用光学法与机床数显检测筒体法兰

提供了一种用光学准直法和精密机床转台联合进行孔轴线之间的夹角公差要求较高的大尺寸零件的加工、检测方法,这种原理和方法对于具有回转工作台的数控机床普遍适用。     

用光学法与机床数显检测筒体法兰

提供了一种用光学准直法和精密机床转台联合进行孔轴线之间的夹角公差要求较高的大尺寸零件的加工、检测方法、这种原理和方法对于具有回转工作台的数控机床普遍适用。     

对焊法兰与筒体焊缝的探讨

通过对筒体与对焊法兰焊缝裂纹缺陷问题的讨论,阐明焊接接头拘束度过大是产生裂纹缺陷的根本原因,根据筒体与法兰颈部直段不同厚度差采取不同的处理办法,预防焊缝产生缺陷。     

法兰与筒体焊接变形分析与控制

正1.概述随着圆形料场在电力、煤场、码头等区域的广泛应用,对堆取料机的制作能力也提出了更高的要求,但是在圆形堆取料机中,厚法兰焊接变形问题一直尤为凸显。为了更好的解决该问题,我公司对制作工艺进行深入分析,实践后形成工艺方案。2.问题提出产品结构上,堆料和取料的回转部分结构(见图1)是由上下联接法兰和回转轴承构成,其主要问题:一是在主要的承载结构部位,承载重量达到     

基于ANSYS的筒体法兰的疲劳强度分析

运用有限元分析软件ANSYS,建立某种筒体法兰的有限元分析计算模型,并在最高使用压力及螺栓预紧力等载荷条件下对其进行数值模拟,得到最大的应力应变分布。在此静态分析的基础上,通过疲劳分析模块进行疲劳仿真计算,估算其疲劳寿命耗用系数,从而为筒体法兰进一步的结构设计提供必要的理论依据。     

旋压—冲压法兰筒体整体成形工艺

论述了法兰筒体合理成形试验过程。试验认为，采用离心铸造空心锭－变薄旋压管材－冲压成形的整体法兰筒体，其综合性能满足了产品技术条件，尤其是法兰盘与管子连接处的组织细化连续，性能均匀，消除了原焊接相连接铸态组织的不良影响，提高了法兰筒体的使用性能。     

压力容器筒体人孔凸缘法兰的强度设计与试验研究

本文针对筒体入孔凸缘法兰所受载荷为非轴对称情况,提出了按凸缘法兰的两个极限受力截面进行分析计算的强度设计观点,推导出其强度计算公式。通过对BJ433Y型液化石油气槽车筒体的水压试验,对筒体人孔凸缘法兰进行了应力分布测试,其结果与理论相吻合。本文所提出的强度设计方法可以在工程上使用。     

球磨机磨头与筒体法兰的联接螺栓的可靠性疲劳强度设计

在水泥生产工艺流程中,球磨机是非常重要的机械设备,该产品的设计工作决定着其质量和经济效益的好坏,强度设计则是设计工作的核心.磨头(或磨尾)用螺栓固联到筒体法兰上,如图1所示,其上固定有中心传动机构的传动轴,或边缘传动装置的大齿轮.由此,在一端磨头的螺栓承受着最大的载荷.在磨头和筒体法兰上,安装有两种同直径的螺栓,其一是铰制螺栓,用来承受筒体重量和电机传至磨头扭矩的共同作用而产生的剪切力;其二是联接螺栓,主要承受轴向载荷.有关铰制螺栓的强度计算在这里就不介绍了.     

回转窑筒体故障检测方法研究

回转窑筒体的弯曲变形和中心点在水平面偏移都会造成同档支承处两个托轮的受力不均,定性分析了支承处筒体截面的不同故障对托轮挠度的影响,以某水泥回转窑为对象,测得各个托轮的挠度变化信号,根据其频谱,分析出回转窑支承处筒体的弯曲变形和中心点在水平面的偏移情况,并通过与其他两种测量方法所测结果对比,验证了以托轮挠度变化为参数的回转窑筒体故障识别方法简单而有效,为回转窑故障早期预测及托轮调整提供了参考依据。     

圆感应同步器系统误差的动态提取与补偿

由于采用圆感应同步器的光电转台系统的精度取决于圆感应同步器的角位置测量精度,故对圆感应同步器的系统误差进行了研究。分析了圆感应同步器系统误差的产生机理;使用相关的实验装置对圆感应同步器的系统误差进行了动态的定量测量;最后,结合数据处理和误差机理,确立了圆感应同步器的动态误差模型,并结合误差模型对圆感应同步器的输出信号进行补偿。对补偿方法进行了实验验证,结果显示:实验中使用的720极12位圆感应同步器的动态角度测量精度由补偿前的11.25″提高到了1.17″,角速度估计精度由修正前的0.72(°)/s提高到了0.09(°)/s。这些结果表明提出的动态误差补偿方法能够显著提高圆感应同步器的动态测量精度,满足光电转台指向控制系统的精度要求。     

根据检测齿轮α、β角的误差来调整机床

齿轮检查仪主要用于高精度的齿轮检测,目前它能检测齿轮误差的5项,所提供的数据具有可靠性.这给我厂的产品尤其是合作产品提供了必要检测手段.     

根据检测齿轮α、β角的误差来调整机床

齿轮检查仪主要用于高精度的齿轮检测,目前它能检测齿轮误差的5项,所提供的数据具有可靠性。这给我厂的产品尤其是合作产品提供了必要检测手段。     

转轴与大型筒筒体联接的设计与计算

大型滚筒式机械转轴与筒体的联接,通常是把转轴做成两部份,它们往往是对称的,人们常常称其中的一部份为半轴。在半轴的一端设计成法兰状,故又称带法兰的半轴。法兰与筒体两侧端盖的中心孔配合,然后用若干个沿周向均布的螺钉来紧固,使筒体与转轴相联接。如图1所示。     

鞍座与卧式容器筒体连接方式对筒体应力的影响

针对双鞍座卧式容器,在建立了鞍座真实结构模型基础上,在鞍座与筒体之间分别采用全焊接和全接触支承方式条件下,进行了有限元模拟计算,得到了鞍座处筒体上的应力分布,并对计算结果进行了对比分析.计算结果表明,连接方式的不同,简体上最大等效应力的位置与大小均不一样,并且鞍座处筒体的应力分布也不相同.计算结果对于鞍座与卧式容器连接...     

风塔法兰与筒节焊后的火焰矫正工艺

在风电塔架(简称风塔)制造过程中,法兰与筒节的焊接为关键环节,该工序也是出现质量问题最多的工序,风塔中的几项重要技术指标,如法兰的平面度、外翻等,均出现在此工序完成后。因风塔焊接的特殊性,一次性达到合格标准要求确实是很困难的,如何来矫正上述缺陷,火焰矫正因其具有灵活性强、操作简便等特点,故在法兰与筒节焊后变形矫正中得到了很好的应用。本文重点介绍法兰与筒节焊后矫正法兰外翻、法兰平面度指标过程中的经验及需要的控制事项。     

辊筒模具超精密机床系统设计与工艺

为了提高国内大尺寸光学微结构薄膜的光学级模具制造水平,打破国外在辊筒模具超精密加工装备的垄断,完成了国内首台套大尺寸光学微结构辊筒模具超精密机床的设计、集成以及典型微结构工艺的研究工作。首先,根据辊筒模具表面微结构加工工艺的特点,分析了辊筒模具超精密机床的关键技术并完成了机床结构与运动控制系统设计。在机床系统集成后,完成了运动控制系统的调试。直线轴执行阶梯运动完成了直线轴运动分辨率的测试。其次,通过准直仪和激光干涉仪完成了机床关键轴系的直线度及定位精度的测试和补偿。最后,采用多步切削法切削实验,以降低毛刺高度为目标,完成了V槽阵列的加工工艺参数优化。经测试,该超精密加工机床的直线运动分辨可达到5nm,直线轴的双向定位精度均优于1μm/1 100mm;采用多步切削法加工V槽阵列,最后一次切削深度建议在1~2μm,可以获得合格的V槽阵列。     

机床精度检测航空薄壁标准件的设计方法研究

机床标准件的设计及优化一直是国内外关注的重点,因为其对于机床相关性能的检测及评估起到积极作用。结合国内外通用的五轴数控机床的标准试件的优缺点,并对比ISO国际标准试件、美国NASA979系列试件、S形试件等试件的结构特征与机床性能检测特性的优缺点,综合现有大部分航空零件的特征,考察了这一类型工件加工机床的特性,设计出X形新型航空薄壁标准试件。首先对X形航空薄壁试件进行有限元分析并对开闭角与曲线曲率连续性等特征进行计算,根据有限元分析结果首次提出加工复杂度系数概念,对比切削力与热载荷,切削力在残余应力生成中占主导地位,在只考虑切削力的作用下,深入研究了X形航空薄壁试件在几何造型和机械结构设计方面的特性,证明了X形航空薄壁试件能够优于其他标准试件,在数控机床多轴联动精度和动态刚度特性的检测方面更具全面性与优越性。为基于X型新型航空薄壁标准试件的五轴数控机床综合动态精度检测特性研究提供科学依据及有效方法。     

基于灰色残差修正模型的机床切削力预测与仿真

介绍了一种基于灰色残差修正模型的机床切削力预测的建模方法。仿真结果表明,这种新的建模方法具有较高的精度,为高度复杂的非线性模型化提供了一条新途经。此方法利用某一机床厂具体的数据进行硷验,得到了满意的结果。