圆柱直齿轮温挤压精密成形工艺研究

采用温挤压精密成形技术，成功地研制出直齿圆柱齿轮零件，理论和实验证明，新工艺具有优质高效节材节能的特点，非常适合圆柱直齿轮，特别是大模数齿轮的精密成形。     

单向从动齿轮的精密成形

随着汽车工业的迅猛发展,传统的机械切屑加工方法已无法满足汽车单向从动齿轮愈来愈大生产批量的需求,因此,采用塑性精密成形的方法将汽车单向从动齿轮的内花键和外齿一次挤压成形,其花键和齿形的表面粗糙度、精度、尺寸均达到了零件的设计要求,无需再机加工即可使用.材料的利用率和生产效率比原机械加工工艺大大提高,而且零件的尺寸同一性好,耐磨性能高,具有显著的经济效益和社会效益.经过生产实践验证所制定的工艺参数合理、方案正确,设计的模具结构简单新颖,便于加工制造又易于模具更换与维修.由于采取了有效的工艺技术,使得该精密成型模具的使用寿命很高,非常适合于大批量生产应用.     

直齿圆柱齿轮热精锻—冷推挤精密成形研究

介绍了直齿圆柱齿轮热精锻－冷推挤联合成形工艺及其模具结构特点，指出该工艺在齿轮加工中的优越性及其显著效益。     

齿轮精密成形技术的研究

研究了直齿圆柱齿轮的冷精锻过程 ,分析了分流孔形状、成形工艺等因素对齿轮成形的影响。结果显示 ,选择适当的分流孔尺寸可以降低成形载荷 ,但作用不很明显。采用凹模运动方式可调的齿轮精锻法可以同时兼顾齿轮上、下角部的成形 ,利于齿轮的填充 ,降低成形载荷     

AX100摩托车起动齿轮精密成形工艺

介绍了一种采用浮动模芯结构的新型起动齿内棘齿闭式冷精密体积成形模具，可以减少精锻件成形时的变形力，提高产品质量。     

摩托车启动主动齿轮的精密成形

通过合理分配变形程度、控制金属流动，设计出精密成形工艺的合理中间预制坯，并采用温锻制坯与冷挤压相结合的复合成形工艺，成功地进行了启动主动齿轮精锻件的生产。精锻件不仅表面光洁、尺寸精度高、外表面的后续加工余量小，而且冷挤压成形的锯齿状内齿无需后续加工就可以装配使用。因此，精密成形具有显著的节能、节材效果，经济效益十分显著。     

三种模具形式下直齿轮温锻精密成形研究

选取固定凹模柱塞模式、固定凹模约束分流模式和浮动凹模约束分流模式3种不同模具方案,对直齿轮温锻成形过程进行数值模拟。分析3种模式下齿轮的成形效果、等效应变分布和成形载荷等信息,确定了改善充填性和降低工作载荷的最佳工艺方案。对最优的方案进行工艺实验验证,实验结果与模拟结果基本吻合,从而为直齿轮温锻成形工艺的实用化提供了一定的理论依据。     

基于弹性变形行为的冷精整直齿轮尺寸预测

为预测冷精整圆柱直齿轮的尺寸精度,建立直齿轮及冷精整凹模的弹塑性-弹性三维耦合模型。通过有限元法,分别对冷精整过程中模具的弹性扩张行为和齿件出模后的弹性回复行为进行研究,得到了冷精整直齿轮的尺寸偏差分布规律,即在齿形方向,偏移量是沿着基圆到齿顶圆逐渐增大;在齿向方向,偏移量是自下而上逐渐增大。对直齿轮冷精整工艺进行物理实验,实验得到的尺寸偏差量与模拟结果的分布及变化趋势相一致,两者最大相对误差为8.5%。研究结果对冷精整齿轮的精度预测,及后续的模具修形具有参考价值。     

精密齿轮的冷挤压成形研究

对精密齿轮的冷挤压成形分析、成形方法进行了概述。介绍了应用闭式成形方法的齿轮成形，同时对闭式成形模具结构、缓冲装置、液压系统等进行了阐述。     

圆柱直齿轮冷精锻模具工装设计

为将圆柱直齿轮冷精锻技术应用于实际生产,提出了齿腔分流工艺,并为该工艺设计了专用模具工装。通过有限元模拟校核了模具关键零件的强度,并采用20CrMnTi坯料进行实验研究,验证该工艺方案及模具结构的合理性。结果表明,齿腔分流工艺能很好地成形出20CrMnTi齿轮锻件;模具结构合理,满足生产强度要求,出模容易。     

直齿圆柱齿轮冷精锻成形的实验研究

研究了直齿圆柱齿轮冷精锻成形过程中载荷与齿形参数的关系,结果表明,直齿圆柱齿轮冷精锻成形的效果与齿形参数、模具结构和润滑条件等有密切关系,为其冷锻成形工艺和模具结构设计提供了可靠的参考依据.     

直齿圆柱齿轮开放成形数值模拟

为了降低齿轮精密成形力,在对闭式镦挤成形齿轮分析的基础上,提出了直齿圆柱齿轮开放成形新方法,即开放式温镦挤-冷推挤复合成形工艺。用三维刚塑性有限元对闭式镦挤和开放成形两种直齿圆柱齿轮成形方法进行了数值模拟分析。结果表明,开放成形与闭式成形相比,可明显降低成形力,改善模具受力条件,提高成形工件的质量。并根据模拟所得载荷-行程曲线,计算出开放镦挤齿形变位系数为0.2时,成形力所作功最小,为“开放镦挤”齿轮凹模的设计提供了依据。     

芯轴交换对直齿圆柱齿轮精锻成形的影响

为了降低直齿圆柱齿轮精锻成形载荷并防止终锻载荷急剧上升,在分析了圆柱体镦粗接触面上的压力分布规律的基础上,提出了芯轴交换技术,使坯料在镦挤时始终有自由流动的空间,并设计了实验模具和实验方案,通过Deform-3D对芯轴交换的模拟和实验研究,证明了芯轴交换技术在直齿圆柱齿轮精锻成形中对降低成形载荷的有效性.     

基于分流法的圆柱直齿轮冷精锻成形工艺研究

针对圆柱直齿轮冷锻的载荷大、充填性能差等技术难题,提出了齿顶分流工艺和上齿端分流工艺。结合浮动凹模技术,采用数值模拟与物理试验相结合的方法,对2种工艺进行分析研究。结果表明：上齿端分流工艺不能有效地改善齿形棱线部位的充填性能,而且载荷降幅不大,不能完全避免充填最后阶段载荷的急剧上升;齿顶分流工艺不仅可以有效地改善角隅棱线部位的充填性能,而且载荷得到了极大的降低,完全避免了载荷曲线的急剧上升。     

模具结构对齿轮成形性能的影响

研究了直齿圆柱齿轮的冷精锻过程 ,详细分析了模具结构对齿轮成形的影响。结果显示 ,增加适当高度的镶件对大模数、高厚度的圆柱直齿轮齿腔填充比较有利 ,增加芯棒可以降低齿轮成形载荷 ,但单位面积的成形力并未减少 ,且对齿轮的填充性影响不大。     

行星齿轮精锻工艺分析与试验研究

根据齿轮精度检验的指标,提出了精度控制需要注意的问题,并针对每个问题提出解决办法。在系统分析热精锻和冷锻成形过程中齿形、齿面、弹性变形及模具寿命等问题的基础上,确定了热精锻-冷精整工艺流程,完成了精锻件及热精锻模的设计。对不同坯料尺寸和镦粗比的热精锻工艺过程进行了试验研究,分析了坯料和镦粗比对齿形充满的影响。研究结果表明,采用直径小于分锥角小端直径的坯料,选定镦粗比1．5进行热锻成形,锻造的热精锻齿轮齿形、齿顶充满效果较好,冷精整后的齿形饱满准确,在对氧化铁皮进行彻底清理后,锻件表面质量良好。