双相不锈钢切削加工工艺探索

为了解决切削加工用PH13-8Mo高强度不锈钢与其它不锈钢制成的特种双相不锈钢材料纺机零件切削时存在难度大、刀具磨损严重的问题,从机加工难点及刀具磨损形式、机加工理论进行分析,结合切削加工中影响刀具寿命的因素进行研究,并对国内外的多种类型铣刀进行试验对比。指出,加工硬度高、隔热性好的双相不锈钢零件时,应选用正前角快进给铣刀,要有足够的冷却液,以内冷却为宜;PVD刀片性能优于CVD刀片,WSM35材质刀片优于WSP45材质刀片,纺机零件切削加工过程中,应根据材料特点及产品要求,应用不同的加工刀具配套合理的刀片采用最佳的加工方法,有效提高此种材料的机械加工性能。     

梯度硬质合金金刚石涂层刀具的切削性能研究

梯度硬质合金是金刚石涂层产品新的基体材料.现场切削实验可有效、直观地评价金刚石涂层刀具的性能。采用梯度硬质合金金刚石涂层可转位刀片车削硅铝合金,研究切削参数对加工面质量及刀具磨损的影响。结果表明,梯度硬质合金金刚石涂层刀具加工的工件面粗糙度低、光泽度好且不黏刀。切削20min后,加工面粗糙度最佳值为1.57μm,刀具后刀面磨损为0.1mm,远小于失效判据VB=0.30mm,是很好的金刚石涂层产品基体材料。     

机夹可转位刀片刃磨工具

使用机夹可转位刀具,需要解决硬质合金刀片的首次刃磨及机夹刀片部分角度修磨等,因为硬质合金刀片经过刃磨后,精度、光洁度都有所提高,切削加工轻快,加工质量更好,刀具使用寿命也有所延长,实践证明具有许多好处。     

刀具技术发展及应用

金属切削技术是一项应用极其广泛研究十分深入的技术领域。近年来,国内外在金属切削技术的研究中基本集中在切削机理、刀具材料、刀具磨损与耐用度,工件光洁度和材料加工性,切削条件最佳化及磨削加工等方面。刀具是切削加工的心脏,从历史上看加工工艺的最大进步取决于刀具切削刃的切削能力的增加。为适应切削速度的提高,     

Ti(C,N)金属陶瓷刀具材料

在现代机加工领域,高速切削加工已经成为加工的发展方向,提高切削速度将大大提高生产效率并提升零部件加工质量。除了机床性能对高速切削有较大的影响外,刀具材料的性能也决定了高速切削的能否得到更大的发展与应用。因此刀具材料的性能改良至关重要。文章重点阐述金属陶瓷刀具材料的性能以及改良。     

刀具与切削加工技术的发展现状与趋势

经济的不断发展与科技的日益进步,使社会生产过程中遇到的难以加工的生产材料越来越多,现代加工技术所需要的多个功能复合型加工刀具以及高效高速加工刀具、智能加工刀具也渐渐成为了机械加工机床生产中不可或缺的中坚力量。伴随着工业的发展,加工刀具材料的使用上和加工刀具的使用结构上也产生了更多的变化和发展。本文针对切削技术以及切削的刀具的制作工艺、刀具结构等方面进行详实的分析和阐述,并对未来的发展前景进行研究探讨。     

试论薄壁铝合金的热处理及加工工艺技术

详细阐述了薄壁铝合金热处理加工之前对刀具材料和几何参数、加工工艺流程、加工切削要素的合理选择,提出了铝合金材料热处理三大阶段的切削加工工艺,并通过应用实例说明了薄壁铝合金热处理及加工工艺技术的有效性。     

模糊数学在切削加工中的应用

模糊数学在切削加工中的应用刘天聪宁夏农学院１用模糊数学构造数学模型在切削加工中，刀具材料的好与坏、切削力的大与小、刀具寿命的高与低、切削用量及刀具几何参数的合理与否，都是些极为模糊的概念，无法用一个精确的数字表示出。利用模糊数学，其原理就是对切削加工...     

谈刀具与切削加工技术的发展

随着机床工业的飞速发展,难加工材料日益增多。多功能复合刀具、智能刀具、高速高效刀具逐渐成为现代制造技术的关键装备。刀具材料与刀具结构方面也有了新的发展。本文从工艺、性能、结构等方面对刀具与切削加工技术的发展现状进行分析,并对发展趋势进行展望。     

金刚石刀具化学磨损的预防

单晶金刚石刀具因其化学磨损严重,不适用于微切削加工铁基材料。为了保护金刚石刀具免受化学磨损,可将切削刀具沉积硬质涂层,以防止金刚石与工件材料直接接触。本研究则利用磁控溅射工艺在金刚石刀具上沉积T iN、T iA lN和A lN涂层。经过优化工艺参数,所沉积涂层的化学成分接近化学计量,表面非常光滑,晶粒很细,硬度高且附着强度大。虽然刃口半径因涂层略有增加,但对微切削加工来说仍可容忍。在试验切削条件下,与参比未涂层金刚石刀具相比,T iA lN涂层金刚石刀具磨损的减少高达50%。     

日本住友电工推出纳米多晶金刚石切削刀具

日本住友电工株式会社将于2012年2月开始销售一款新型微细加工用切削刀具,该刀具的刀头采用由几十纳米大小的微细粒子直接强固结合形成的纳米多晶金刚石SUMIDIABINDERLESS。同时,该公司旗下的AlliedMaterial株式会社也开始销售采用相同材料刀头的超精密加工用切削刀具。     

温度对PcBN切削刀具材料硬度的影响

PcBN切削刀具用于高速高温下加工铁基合金，为了准确地预测这种刀具材料的寿命，尤其了解在切削温度和切削压力下发生的变形和有关机理很有必要。本研究以维氏压痕作为一种手段来评估cBN含量、结合剂相cBN晶粒尺寸对几种PcBN材料机械性能的影响。研究表明，随着试验温度的升高，刀具材料的变形机理发生变化，经证实，压痕法有益于识别这种变化。     

高速软切削刀具的研制

前言近年来,我国湖南、广东、福建、吉林、北京、新疆等省市从西德等国引建了叁拾余条人造板生产线。目前这些厂家的刨刀、削片刀、多尔剪刀和某些易损零部件的国产化问题尚未很好解决,有的厂家需花大量外汇从国外引进,有的厂家因选材不当,造成刀刃崩缺、卷刃,甚至刀具断裂而损坏机器。致使停机、停产频繁,严重影响经济效益。因此为解决刀片国产化问题,达到引进消化的目的,特提出了高速软切削的刀具研制课题。一、刀具对材料的性能要求刨花机刀、削片机刀等是一种高速软切削刀具。它在切削过程中要承受很大的切削抗力和冲击、震动负荷。同时刀刃部分还存在着很大的摩擦力,因此要求制作刀具的材料应具备下列特性。     

高效切削加工对机床的要求

在木材加工中生产率的提高,降低制造成本,至今主要依靠数控技术减少辅助时间.高效切削加工的目标是减少加工时间同时没有舍弃质量要求.这方面初期研究工作可以追溯到20年代以前,60年代后高速切削开始发展,在80年代加工技术进步和更加坚硬的刀具材料使高速切削有重大进展.内容丰富的研究计划致力于高速切削的各种金属合金和纤维增强刀具材料.对于每一种工件材料,高速切削的概念必须有一个明确的定义范围.结果表明,加工时间的优化将比通常值有明显的改变,在改善表面质量的同时还可以达到大大降低加工成本的目标.部分仍然进行的木材加工研究计划希望有类似的有益结果.     

应用聚晶金钢石和立方氮化硼刀具加工木材原料

一、序言木材加工使用人造金刚石作刀具材料的专业文献1975年由 Salje 和 Abde—Rahmen首先发表,1979年 Lach 特种刀具有限公在汉诺威展览会上展出了成形铣刀和装有聚晶金刚石刀片的刀具,1979年以后,这家公司增加了刀具品种,其他生产木材和人造板加工刀具的主要厂家也都开始金刚石刀具的生产。     

刀具的损坏原因及其防止措施

刀具的损坏一般是由于零件的形状和材料,刀具的形状和材料加工条件及刃磨等原因引起的。零件的形状对称、加工性能好可减少刀具损坏;影响工具材料粘附等磨损剧烈程度的因素是化学成份、显微组织,主要取决于红硬性和内聚力。当被切削材料强烈地粘结在刀具表面上,跟着就切下一刀,此时刀具则容易破损。影响刀具磨蚀和扩散磨损的被加工材料的基本性质是高温屈服应     

木材加工中刀具的磨损机理

在本材切削加工过程中,必然出现刀具磨损现象,当磨损量达到一定程度就应换刀(两次换刀间总的切削时间称为耐用度),否则将影响切削加工的正常进行。随着树种繁多、代用材料的扩大和自动化机床的发展,对刀具磨损的研究日益重视。其研究内容主要为应用X光衍射和反射法、电子扫描显微镜等深入研究刀具磨损机理以及采用光学纤维测量切削过程中刀具磨损情况和预测自动化机床上刀具出现磨钝或破裂的时间。     

硬车在齿轮内孔加工中的应用

在齿轮内孔加工过程中,传统均采用磨削的加工工艺。但是随着高硬度切削材料和相关机床的发展,立方氮化硼刀具等新型刀具在新型车床上的应用,使得对淬硬钢、低碳合金钢的车削不再是技术难题,其加工质量可以达到精磨削的水平。目前采用立方氮化硼刀具、陶瓷刀具在数控车削加工中心上对齿轮材料如16MnCrS5(渗碳后硬度可达55-63HRC)的加工,其加工精度可达IT5,表面粗糙度Ra≤0.5um。     

木工圆锯片耐用度加速磨损试验的探讨

前言刃磨后的刀具由开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间(或刀具两次刃磨之间的净切削时间)叫做刀具的耐用度。为了对刀具的切削性能进行实际考察,必须对刀具进行耐用度试验。性能优良的刀具不但性能参数经测试是优良的,而且耐用度指标经试验也应该是先进的,刀具耐用度是考核刀具质量的重要指标之一。我国木工刀具耐用度试验起步较晚,80年代才开始。木工刀具的加工对象是天然木材和现代人造木质材料,木工圆锯片做耐用度试验,根据 JB5740标准,试件选用 GB     

UPC刀具加工不同工件材料的磨损状态差异

金刚石刀具的热化学磨损状态根据被加工材料种类的不同而有很大差异。在超精密车床上使用刀尖角130°的直线切削刃超精金刚石车刀对无氧铜和纯铝进行端面车削后,刀尖的磨损状态表明,切削无氧铜的刀具前刀面产生了月牙洼磨损,但切削刃棱线仍保持锋利状态;切削纯铝的刀具切削刃棱线磨损变为圆弧刃,但前刀面未发现月牙洼磨损。从这些磨损状态的差异可以看出各不相同的磨损机理：切削铜时,