利用制钒废水中回收的含钒铬渣制备多钒酸铵的工艺研究

研究了以钒制品厂含钒废水中回收的含钒铬废渣为原料制备多钒酸铵的工艺。该工艺是将从含钒铬废渣中得到的含钒溶液进行净化除杂、浓缩、沉钒,制得多钒酸铵。其中,钒回收率可以达到95.77%,沉钒条件：pH=1.8-2.2,温度95℃,加铵系数为4。     

石煤提钒离子交换工艺研究

对焙烧后的含钒石煤酸浸后的浸出液采用D290树脂处理。研究了洗脱阶段洗脱液流速、配比、体积，交换柱长径比，洗脱次数，温度，交换柱含钒物质的量等因素对洗脱率的影响。通过正交试验得出了最佳的工艺条件：在酸浸液浓度为0．00679mol／L、吸附率为99．03％的条件下，最终洗脱率达到99．45％，使低品位钒的洗脱率达到了高品位钒的洗脱率。     

钒矿中提钒工艺与钒含量检测技术研究

作为一种重要的稀有金属,钒广泛应用于电子、航天等领域。含钒矿石是提取钒的主要来源之一,我国含钒矿石储量及开采量均较大。如何根据实际生产需要优化提钒工艺以及准确测定钒含量显得尤为重要。因此开发新的高效提钒技术与检测技术势在必行。综述了国内钒矿中提钒工艺与钒含量检测技术的主要研究,对目前钒含量的提取与检测方面存在的问题及前景进行了分析和展望。     

黏土钒矿直接常压活化酸浸提钒热力学分析

目前黏土钒矿直接酸浸的试验以及基础性研究较少,为了进一步推动此类问题的研究进展,本项研究采用试验结合热力学计算的方法,通过试验得到了最佳浸出剂结果,运用热力学计算诠释了活化浸出钒过程的热力学行为以及其机理,同时进一步分析了不同硫元素的总量对酸浸液中各组分的影响,为从酸浸液中提钒工艺进行了溶液化学分析。结果表明：二氧化锰有能力将低价钒氧化至高价钒,从而提升钒的浸出率,升高温度对浸出率的提高以及二氧化锰的氧化均会造成不利影响,但是会抑制杂质的浸出,对杂质分离起到积极影响。硫酸的用量一方面会影响浸出过程的pH,同时会影响酸浸液中各组分的含量,低硫的酸浸体系与高硫体系中钒的离子形态存在差异。低硫体系中铁杂质的溶解度会小于高硫体系,有利于提钒过程中杂质的分离。通过分析浸出过程中溶液组分的变化,可以为后续提钒工序提供理论依据。     

从废钒催化剂中回收钒的实验研究

对废钒催化剂中钒的回收大都采用还原酸浸法,在还原酸浸法的基础上,对浸钒、提钒等环节进行了改进。考察了以P204-TBP-煤油溶液为萃取液提钒的最佳工艺条件:磨碎至385μm左右的废钒催化剂经水浸和还原酸浸,其浸出液在水相pH为1.7时用0.7 mol/L P204-7%TBP-煤油溶液萃取,在浸取时间为6 min条件下,经4级萃取,钒的萃取率达99.3%;当反萃取剂硫酸质量浓度为135 g/L、反萃时间为15 min条件下,经3级反萃取,钒的反萃取率达99.5%。在此工艺条件下,制备出的五氧化二钒产品质量优于GB 3283—1987冶金99级五氧化二钒标准,钒回收率达91.7%以上。研究结果表明:用P204从废钒催化剂的还原酸浸液中萃取钒,能有效地避免由于废催化剂中砷、磷含量高给最终产品五氧化二钒带来的危害,且由于在低电位下萃取,也确保了对铁的纯化。     

制钒废水中钒铬渣制备碱式硫酸铬的工艺研究

以钒制品厂含钒废水中回收的含钒铬废渣为原料,以HG/T 2678-2007工业碱式硫酸铬为检测标准,研究制备碱式硫酸铬的工艺。该工艺是将提钒后的铬渣进行浓酸熟化、浸取废渣中的铬后,再将浸取液除铁和纯化,制备达到纯度要求的氢氧化铬,最后按产品要求,与一定比例硫酸反应制成碱式硫酸铬。该工艺铬回收率达到89.61%,产品符合HG/T 2678-2007的要求,其中三氧化二铬质量分数可以达到31%。     

石煤灰渣二次焙烧稀酸浸出提钒工艺条件

为获得石煤灰渣二次焙烧稀酸浸出提钒工艺的优化条件,对该工艺钒浸出率的影响因素进行了实验研究.结果表明,二次焙烧温度、二次焙烧时间、熟料粒径、酸浸温度、硫酸浓度5种因素对钒浸出率的影响较大,酸浸液固体积质量比、酸浸时间的影响较小.最佳工艺条件为:二次焙烧温度850℃,二次焙烧时间1h,熟料粒径180μm以下,常温(18℃)酸浸,硫酸浓度0.36mol/L,液固比2~2.5mL/g,浸出时间0.25h.在此条件下,石煤灰渣钒浸出率可达81%以上.     

高钙含钒煤灰渣提钒的工艺研究

本文阐述了高钙含钒煤灰渣提钒中,影响稀盐酸脱钙、焙烧、浸取、萃取、反萃取、沽(?)有关因素,并确定了最佳工艺条件。     

废钒催化剂综合回收利用技术的研究

研究了由废钒催化剂制取五氧化二钒、硫酸钾、液体硅酸钠的方法,确定了适宜的工艺路线和条件,重点考察了废钒催化剂还原酸浸的条件,分析了产品质量.废钒催化剂还原酸浸的最佳工艺条件:硫酸溶液与废钒催化剂液固质量比为2∶1、反应温度为90℃、硫酸质量分数为8％、反应时间为2h.在此工艺条件下,钒、钾的浸出率分别达到93.5％和96.6％,五氧化二钒、硫酸钾、液体硅酸钠等产品的主组分含量均符合相应国家标准要求.     

钒酸钾钙化沉钒法制备钒酸钙

针对钾系亚熔盐法分解钒渣的中间产品钒酸钾,提出通过添加CaO实现钒酸钾中钾、钒分离,并同步实现钾再生循环的新方法,考察了各工艺参数对钙化沉钒的影响,得到钙化沉钒的最佳工艺条件. 结果表明,在KOH浓度140 g/L及CaO添加量为理论计算量的1.2倍、反应温度90℃、反应时间2 h的最佳工艺条件下,钒酸钾中钒转化率达95.9%以上,生成的钙化产物为Ca10V6O25,可直接用于钒铁冶炼,钾生成KOH返回用于分解钒渣.     

钒铬还原渣富氧焙烧-碱浸提钒工艺研究

利用富氧焙烧-碱浸提钒工艺分离回收钒铬还原渣中的钒、铬。探讨了焙烧与浸出条件对钒、铬浸出率的影响。结果表明:在富氧气氛下,适当提高焙烧温度和延长焙烧时间有利于低价钒的氧化,从而提高钒的浸出率;选用Na OH作为浸出介质,有利于钒的浸出,且铬的浸出很少;适当提高碱液浓度和延长浸出时间效果更佳;浸出温度对钒、铬的浸出影响较小。钒铬还原渣在880℃下富氧焙烧2 h后经3 mol/L Na OH溶液在液固比为4∶1,温度为70℃下浸出1 h,钒的浸出率达92.36%,铬的浸出率小于6%。含钒碱浸液经酸性铵盐沉钒方式回收其中的钒,铬渣可另作他用。     

高性能钒催化剂的研制

通过精制硅藻土、优化催化剂配方和制备工艺，成功研制了高性能中、低温型钒催化剂。在410℃和485℃条件下，中温型钒催化剂的活性为23．0％和92．9％，低温型钒催化剂的活性为58．5％和88．2％。高性能钒催化剂已工业应用于硫磺制酸系统。     

钒钛磁铁矿钙化焙烧及其酸浸提钒

对钒钛磁铁矿精矿钠化焙烧水浸提钒和钙化焙烧酸浸提钒的效果进行对比,确定钙化焙烧-硫酸浸出提钒方法,研究了焙烧添加剂Na2CO3,CaO,Ca(OH)2和CaCO3对浸出提钒效果的影响,其中CaCO3的作用最好,确定了CaCO3添加量为10%,1 200℃焙烧时间为1h的优化焙烧条件,得到主要的含钒物相为偏钒酸钙相;偏钒...     

广西上林含钒石煤提钒工艺研究

对广西上林地区石煤矿、氧化矿、循环流化床锅炉燃烧后的石煤灰渣三种形态的含钒矿石进行了复合添加剂焙烧-稀酸浸出-离子交换-铵盐沉钒提取五氧化二钒的工艺研究。结果表明,三种含钒矿石在焙烧温度800⁸50℃,焙烧时间2. 5 h,用稀硫酸浸出的条件下,钒的浸出率达81. 88%以上;用D201强碱性阴离子树脂交换,吸附率达到99. 23%以上。钒的总收率在75%以上。对解决难浸出的赋存于云母类的含钒矿石中五氧化二钒的提取在技术上是可行的,相对于硫酸直接浸出提钒方法,工艺简单,耗酸量大幅降低,经济上具有巨大优势。     

含钒铝土矿中钒高效浸出实验研究

河南省某高度风化的含钒铝土矿,属难浸含钒矿物。该矿样含V:1.24%,最终确定浸出工艺条件:添加剂用量为6%,氧化剂用量为2%,浸出温度为80℃,浸出时间为4h,盐酸用量为80%,矿石粒度为160目占85%,钒浸出率达到89%~92%,突破了从含钒铝土矿中难浸出钒的技术瓶颈,为含钒铝土矿中提取钒的后续研究奠定了基础。     

酸浸提取钒铬的工艺研究

以某公司制钒废水产生的钒铬共沉渣为原料,采用焙烧—酸浸—水浸工艺研究钒铬共沉渣中钒铬的浸出率,考察了焙烧温度、焙烧剂用量、硫酸用量、固液比、酸浸温度对钒铬浸出率的影响。得到适宜工艺条件:焙烧温度为300℃、碳酸钠用量为钒铬共沉渣质量的10%、硫酸与钒铬共沉渣的质量比为1.5、水与钒铬共沉渣的质量比为5、酸浸温度为80℃。在此条件下,钒的浸出率可达90%,铬的浸出率可达60%。     

含钒钢渣亚熔盐法浸出提钒过程与机理

实验研究了采用钾系与钠系亚熔盐反应介质提取含钒钢渣中钒的工艺与机理. 结果表明,亚熔盐体系对含钒钢渣的提钒机理是通过分解硅酸二钙、硅酸三钙、铁酸钙等钒的固溶相,使钒以可溶性钒酸盐形式溶出,钢渣中高CaO对钒溶出的负面影响可通过调整浸出液中氢氧化钠(钾)浓度避免. 与传统工艺相比,亚熔盐体系反应温度由850℃降至220~240℃,反应时间由4~6 h降至1~2 h,在显著降低能耗、提高效率的同时,钒的一次转化率钠系可达85%,钾系可达97%;且在钾系亚熔盐氧化性气氛中实现钒、铬共提,基本实现了含钒钢渣中钒的高效清洁提取.     

提钒技术研究进展

综述了近年来从废催化剂、石煤、冶炼废渣等含钒资源中提取钒的技术成果。提钒技术由比较成熟的焙烧、溶液浸提、萃取分离、烧制成品的工艺向降低二次污染、降低成本、提高回收率、绿色环保的方向发展,逐步和超声波技术、超重力技术、微乳液萃取分离技术、空气/氯气氛分离技术、微生物技术等相结合,有力的促进了钒资源的绿色环保综合利用。     

钙化提钒溶液沉钒的影响因素及沉钒动力学

用(NH4)2SO4对钒渣钙化焙烧、稀酸浸取、化学沉淀净化后的酸性含钒溶液进行沉淀富集,考察了钒浓度、初始pH值、加铵系数(NH3/V摩尔比)、沉钒温度和时间对沉钒率及V2O5含量的影响,研究了沉钒动力学,对沉钒产物进行了表征. 结果表明,在初始pH为2.00?0.05、加铵系数1.5、温度大于95℃、沉钒时间120 min、钒液中V浓度大于20 g/L的条件下,沉钒率超过96%,产品中V2O5含量大于98%,杂质含量符合98级氧化钒的国家标准. 75~99℃下的沉钒过程可由Avrami动力学方程描述,表观活化能Ea=93.23 kJ/mol,指前因子A=9.14×1011 min?1. 铵盐沉钒产物为(NH4)2V6O16?1.5H2O,高温煅烧所得V2O5晶体为柱状,平均粒径1.25 ?m,主要杂质Mn以MnV2O6形式存在.     

弱氧化剂CO2(g)对含钒铁水吹炼制钒渣的影响

采用弱氧化剂选择性氧化含钒铁水,先弱氧化脱硅,再强氧化提钒,以获得高品位的钒渣。对弱氧化剂CO2浅度氧化含钒铁水炼制钒渣进行了理论分析,确定脱硅保钒反应的物理化学条件,研究了温度、CO2气体流量、搅拌和熔剂等因素对脱硅保钒反应的影响及脱硅反应产物的分布。结果表明,温度1450℃及CO2气体流量1 L/min、有搅拌条件下,脱硅率高达68.62%,而钒氧化率仅为0.73%。