物料特性对辊压机联合粉磨系统的影响（一）

结合实例,从粒度大小、粒度分布、物料水分、固有特性和所含异物几方面,分析了物料对辊压机联合粉磨系统的影响,认为只有适宜的物料特性,才能保证高的粉磨效率和高的运转率,并针对各物料特性,从工艺和操作两方面提出了相应的应对措施。     

粉磨作业中的重量一粒度、时间一 粒度、能量一粒度关系

粉磨作业在水泥工业中占有很重要的地位。粉磨作业的机理在于:利用外力克服固体物料各质点间的内聚力,使物料破坏,以逐渐减小其粒度。所以在粉磨过程中,颗粒特性、粉磨速度和能量消耗是其基本特性。重量—粒度、时间—粒度、能量—粒度这三个关系也就构成了它的本质联系。它们涉及到粉磨静力学和动力学的两个方面,是分析粉磨作业的基础理论问题。本文根据文献资料并结合试验和生产数据作粗浅的探讨。一、重量—粒度固体物料粉碎的目的在于提高物料的分散度,获得一定粒度的产品。当然,任何一个粉碎作业过程产生的粒度范围是从大到小的一个连续过程,而备级别的重量比例随作业过程不     

Φ2.2m球磨机增效技改措施

对整个粉磨生料系统而言,影响产质量的因素有很多,本文仅从对入磨物料的科学处理以及粉磨工艺流程及其配套辅机的性能方面,结合Φ2.2m球磨机介绍一下增效技改措施。1入磨物料特性与产品细度物料特性包括入料水分、温度、粒度和品种配比,对粉磨系统的产质量都有影响。1)物料综合     

高细粉磨技术进展

讨论了水泥物料粉磨粒度的分类,水泥物料高细粉磨的要求,重点对水泥物料高细粉磨的设备和工艺进行了综述与讨论。     

水泥熟料与第二组分混合粉磨特性研究

研究了水泥熟料与石灰石、矿渣、火山灰等材料以及立窑熟料与回转窑熟料双组分物料的分别与混合粉磨特性。通过测定分别与混合磨产物的粒度分布、比表面积和筛余值,以及熟料与石灰石混合粉磨产物各粒级范围两组分的相对含量,分析了易磨性不同的两组分物料之间的相互作用,揭示了混合粉磨过程中常发生选择性粉磨,一组分物料可能对另一组分物料的粉磨起促进或阻碍作用。恰当利用这种相互作用可以改善双组分物料易磨性,从而促进了整体的粉磨过程,并改善水泥粒度分布与性能。     

水泥物料高细粉磨的意义及要求

对水泥熟料和水泥混合材料进行高细粉磨,增加产品中的高细粉含量,是开发利用水泥熟料和混合材料潜力的重要途径。本文讨论了粉磨的分类,水泥物料高细粉磨的意义及要求。1粉磨系统分类　　现代粉磨技术对普通粉磨、高细粉磨和超细粉磨的产品粒度界限目前尚无统一的分类方法,在水泥生产中,水泥颗粒普通粉磨时粒度一般90％小于80μm,在非金属矿加工中,一般将10μm以下的粉体称为“超细”粉体。笔者认为按表1分类较好。　　表1粉磨加工分类类别D80粒度/μm比表面积/(m2/kg)普通粉磨250～350高细粉磨350～600超细粉磨600～8002水泥熟料高…     

立磨入磨物料最大粒度及辊盘间隙确定

立磨在运行中若不注意入磨物料粒度及辊盘间隙的控制往往会发生震动及粉磨效率不高等问题。1入磨物料最大粒度的确定立磨入磨物料粒度大,使石灰石破碎设备选型小,不但节省设备投资同时在运行中还节省了破碎成本。但入磨物料粒度过大,不但使粉磨系统产量降低,还会引起磨机震动。     

利用隔仓板和活化衬板调控水泥磨内料流的方法研究

正0引言水泥生产中,水泥磨以两种方式运行:开流操作和圈流操作。早期圈流系统因物料能及时的从磨内排出,过粉磨少,粉磨效率高,单位电耗低,单位容积产量大,产品粒度分布均匀[1]等优点而被大规模推广。但随着水泥辊压机联合粉磨技术的发展以及立磨联合粉磨系统的成熟应用,现进入水泥管磨机的物料粒度有越来越小的趋势。以某粉磨系统为例,出辊压机或立磨的物料粒度已经达到了1～2mm,这种改变对管磨机的设计及应用提出了新的要求。由于研磨体在磨内的运动具有随机性,入料粒     

一种新型散状物料均料装置*

正0前言随着水泥及冶金矿山行业物料粉磨的发展,选粉机成为重要设备。粉磨中要求生产某一狭窄的粒度范围作为成品,而实际上粉磨作业后粒度分布范围较宽。为更好地控制产品粒度,要将粉磨后的产品进行分级,细颗粒作为成品,粗颗粒返回再次粉磨,这样减少过粉磨,节省能量。但喂入选粉机的待选物料流量经常是波动的,影响选粉机的分选效果,所以需设计一种新型的散状物料的均料装置。     

简析立磨在水泥粉磨应用中的问题

立磨在生料粉磨系统的应用,以其粉磨、粉干效率高,入磨物料粒度大,粉磨物料适应性好,工艺流程简单,空间布置紧凑,维护费用低等优点,得到了迅猛发展。立磨在水泥生产线生料煤粉制备及熟料预粉磨和终粉磨都有应用,立磨今后的发展方向将会倾向于立磨终粉磨的进一步研究和开发.     

熟料粉磨系统提产降耗技术改造实践

在熟料和矿渣分别粉磨、搅拌、均化的系统中,针对熟料粉磨系统存在的产量低、能耗高、质量不稳定问题进行技术改造,增加V型选粉机进行第一步打散、分选,提高选粉效率,采用磨前物料预处理工艺,缩小入磨粒度,将球磨机粗磨仓的工作部分移至磨外完成,改造后磨机运行良好,显著降低了能耗,取得了良好的经济效益和社会效益。     

利用现代粉磨工艺提高水泥质量

1 引言 在现代水泥厂中,如立式辊磨(辊式磨)和辊压机这样一些粉磨装置已逐渐得到广泛的应用。在这些装置中粉磨工艺的特点不同于常用的球磨机中的粉磨工况,从而使得水泥的粒度分布变窄,粉磨温度降低(50～60℃)、物料粉磨的时间缩短。本文将讨论水泥的粒度分布变窄对水泥质量的影响。尽管在粒度分     

立式磨及其应用

一、立式磨 1.立式磨的工作原理(参见图1) 喂入回转磨盘中心的物料由于离心力的作用向磨盘周边移动,进入辊道。磨辐在液压装置和加压机构的作用下,向辊道内物料施加粉磨力,物料受到压缩和剪切作用后继续向磨盘边缘移动。同时,热风从围绕磨盘的环形喷嘴中高速向上喷出,一方面把粒度较粗的物料吹回磨盘重新粉磨,一方面对物料进行悬浮烘干,细粉则由热风吹入选粉机进行分级,如此循环。细度合格的生料随热风从磨机上部流出磨机,粗粉则返回磨盘,与新喂入的物料一起重新粉磨。由此可以看出立式磨有如下特点。     

水泥厂立式辊磨的选型(二)

3.2 MPS辊磨选型MPS立式辊磨可以粉磨煤、水泥原料、水泥和矿渣等,由于所粉磨物料的物理和化学特性不同, 所以在选择MPS辊磨时要注意下列情况。3.2.1对物料水分要求一般泥煤、水泥原料、高炉矿渣所含水分比较高,不同磨机允许物料的最高水分见表2。     

降低一仓研磨体规格对水泥磨产质量的影响

通过实际案例介绍了随着现在辊压机加球磨机联合粉磨系统中辊压机做功比例越来越高,入磨物料粒度已经降到很小,球磨机不再需要过多的破碎能力,为此,通过降低研磨体规格实现提高磨机粉磨效率、降低出磨水泥的0.045 mm筛筛余、提高水泥后期强度的目的。     

新型高细管磨技术的应用

1简介大庆同源水泥有限公司是一家新建的水泥粉磨站,其粉磨系统采用了我院开发的高新粉磨技术──剂压．打散分级预粉磨和开流高细管磨机系统,其工艺流程见图1。物料经HFC800／200型挤压机挤压成料饼,由提升机送入打散分级机,分级后租物料返回挤压机重新挤压,细物料经磨头仓喂人oZ．2mx7．5m高细管磨机,粉磨成合格的水泥产品。该粉磨系统物料配比为熟料：增钙渣：石膏：石灰石一73：17乃：4。其中熟料为湿法窑熟料,28d抗压强度57MPa左右,粒度ZOrum～4O。;混合材是林源炼油厂自备发电厂所排放的增钙渣,粒度在Zrnm～srnm之间,…     

立磨对水泥配合料的适应性探讨

通过研究不同组成的立磨终粉磨水泥试样的颗粒特性,并与相同组成的球磨机终粉磨水泥试样的颗粒特性进行比较,探讨了以立磨为终粉磨装置对不同入磨物料的适应性问题。试验研究结果发现,以立磨对水泥进行终粉磨时,其对入磨物料变化的适应性明显不如球磨机终粉磨系统。然而当物料的易磨性越好时,立磨终粉磨水泥的颗粒特性表现就会越好,此时与球磨终粉磨水泥颗粒特性的差距也会明显变小。     

为5 000t/d生产线配套的大型原料立磨的技术现状

1 立磨技术的发展 自20世纪20年代德国研制出第一台立磨以来,它就以其独特的粉磨原理克服了球磨机粉磨机理的诸多缺陷。由于立磨采用料床粉磨原理粉磨物料,具有粉磨效率高、电耗低（比球磨机节电20％～30％）、烘干能力大、允许入磨物料粒度大、粉磨工艺流程简单、占地面积小、土建费用低、噪音低、磨损小、寿命长、操作容易等优点,吸引着世界各国许多粉体工程研究人员和设备制造厂商。     

水泥粉磨系统辊压机操作控制的几点经验

1出现的问题从2007年5月投产以来,我公司水泥预粉磨系统辊压机故障频繁,两侧工作压力低且不稳定,分料阀开度的调节不合理,出辊压机的物料粒度大,系统台时产量低,粉磨电耗高,系统经济效益差。2原因分析及处理措施     

PSFL立轴式破碎机在粉磨工艺中的应用

为提高粉磨效率、降低粉磨消耗,山东鲁碧建材有限公司先后在原料粉磨系统和水泥粉磨系统的工艺布置均配置了“筛分＋破碎”的细碎工艺。其中破碎设备选择了PSFL立轴式破碎机。生产实践表明,该破碎机破碎不同物料适应性强,破碎后的物料粒度均匀、细小,破碎机使用寿命较长,使用效果良好。使用细碎工艺后,入磨石灰石粒度由25mm左右降至8mm;入磨熟料粒度由20mm降至6mm,从而使粉磨系统的台产提高,电耗降低。其中原料磨台产提高23．08％,电耗下降了2．7kWh／t;水泥磨台产提高11．54％．电耗下降了2．54kWh/t。