铸渗质量及其影响因素的研究

利用正交试验方法，研究了浇注温度，铸件模数，膏块的合金配比厚等等工艺因素对铸渗质量的影响规律。指出影响铸渗层质量的主要因素是浇注温度和膏块的合金配比，合理选用粘结剂，用机械高压成形制取膏块是改善铸渗质量的有效措施。     

基于回流焊温度曲线优化预防缺陷的研究

为了研究回流焊温度曲线对焊接缺陷产生的影响,同时研究在实际生产过程中温度曲线的设置如何以量化的方式代替传统的尝试式方式,本文主要从热效能的角度研究了回流焊温度曲线的升温区、保温区、回流区以及冷却区的温度时间变化,建立模型研究总热效能,并在保证这个值基本不变的条件下协调温度时间从而获得最优化的温度曲线,结合热效能和PCBA组装密度确定温度曲线的冷却速率,以焊接缺陷反推温度曲线设置的不足,结合热效能理念寻求解决办法.对焊膏的助焊剂活性从润湿力的角度研究导致缺陷的成因,并根据润湿力选择备选焊膏.     

一种新型SnZn系中温高强无铅焊膏制备及性能分析

制备了一种新型SnZn系无铅中温高强焊膏,合金成分为Sn-9Zn-2.5Bi-1.5In,熔点为195℃,具有良好的印刷性能和焊接性能。研究了SnZn焊膏的抗剪强度,并与市场上领先的SnAgCu系焊膏、SnBi系焊膏做对比。结果表明,SnZn系焊膏的抗剪强度在表面喷锡焊盘上优于其他两种焊膏(较SnBi系高14%,较SnAgCu系高25%),在化镍金焊盘上劣于其他两种焊膏,在OSP焊盘上介于两者之间。同时,研究发现SnZn系焊膏在温度曲线最高温度为215℃时获得最佳抗剪强度62.9MPa,通过观察SnZn系焊膏焊点的剖面,分析其元素分布,确定了焊点在元件及焊盘表面形成的金属间化合物(IMC)。     

热分析与热力耦合分析的轮胎模具温度场分布

以63.5#硫化机使用的1188型号的轮胎模具为例,模具的型腔由硫化12R22.5规格轮胎的花纹块与上、下侧板组合而成,以此模具结构为模型,利用ANSYS有限元分析软件,对模具结构进行了热分析、热力耦合分析与结构应力分析,热分析过程中只考虑硫化机的加热源对模具温度场分布的影响,热力耦合分析考虑了热源与受力同时作用下,模具型腔温度和应力的分布情况。以热分析与热力耦合分析的结果为依据,从模具平均温度、花纹块温度、花纹块上、下端温差等方面对2种方法的效果进行了对比,给出结构应力分析的模具型腔应力分布曲线与热力耦合分析的模具型腔应力分布曲线。     

采用外冷却生产厚大断面球铁铸件的试验研究

采用外冷却方法生产厚大断面球铁铸件的基础试验中，选用不同的冷却方式和冷却材料，进行试块冷却曲线对比，得出外冷材料的激冷效果。选用石墨冷铁，挂砂冷铁材料和综合通风、通水的外冷却方法，进行模拟试块冷却，获得了试块冷却曲线，外冷饮温度变化的曲线，用外冷却方法成功地生产了各种厚大断面球铁铸件。     

热处理工艺对Bi系超导材料的性能及制备的影响

通过对液氮温区不超导的Ｂｉ系块状试样重轧和热处理,分析了热处理工艺对Ｂｉ系材料超志电性的影响。电阻－温度曲线和磁化率－－温度曲线的测定结果,液氮温区不超导的块材可以通过重轧后热处理而具有超导电性的同时试样的１１０Ｋ要含量有较大提高。     

7050铝合金残余应力冷变形消减工艺仿真研究

实测了7050铝合金热物性参数得到了高温应力-应变曲线及淬火过程温度变化曲线,构建了7050铝合金热处理和冷变形工艺仿真模型,分析了7050铝合金试块固溶淬火、冷压过程的应力变化.结果表明:残余应力累积主要产生在固溶淬火阶段,淬火后残余应力为外压内拉状态.随着淬火温度的降低,试块心部拉应力有所提高.单向压缩后,心部的三...     

退火温度对HT250焊接残余应力的影响

以未进行退火处理试件为对比，研究了三种不同的退火温度（500℃、600℃、650℃）对HT250焊接残余应力的影响：对四块试件分别测试了各自的焊接应力，并将测试数据输入计算机得到了不同退火温度下的试件的焊接应力曲线；结果表明：此试验的最佳退火温度为650℃。     

半钢轮胎模花纹块温度分析

为分析轮胎模温模时花纹块的温度变化,借助瞬态传热理论并利用有限元分析软件对其进行传热分析,得出单块花纹块中间温度高,两侧温度低;与原材质相比,铝制花纹块中部与上侧、中部与下侧温差小于45#钢制花纹块,能缩短温模平衡时间;调节侧板温度可改变花纹块内表面温差,可根据胶料硫化温度适当调整。     

WC/铁基复合材料铸渗复合层的研究

复合层的厚度及其质量是决定复合材料耐磨性的重要因素。实验采用铸渗法工艺,以低铬铸铁为基体,WC颗粒为主要渗剂,研究浇注温度、预制膏块的厚度、增强体颗粒的含量、增强体颗粒改性处理等因素对铸渗层的影响,确定铁基表面复合材料制备的最佳制备工艺。     

Al2O3弥散强化铜-锡含油轴承的制备和性能

以内氧化法制备的Al2O3弥散强化铜(简称“弥散铜”)粉和雾化锡粉为原料,采用扩散合金化法制备弥散铜-锡合金粉末,经压制、烧结制备弥散铜-锡含油轴承,研究扩散温度对弥散铜-锡粉末合金化程度的影响,并考察烧结温度对含油轴承性能的影响。结果表明:弥散铜-锡混合粉末经700℃扩散处理后,锡在弥散铜基体中分布均匀,制备的弥散铜-锡合金粉末的松装密度为2.40 g/cm3、流动性为39.6 s(50 g);轴承压坯在800℃及以下温度烧结时,粉末颗粒之间没有发生显著烧结,导致轴承性能较差。当烧结温度为850℃时,粉末颗粒之间形成一定的冶金结合,轴承强度显著提升,开孔率小幅降低。在900℃及以上温度烧结时,轴承发生显著收缩,开孔率明显降低。850℃烧结制备的弥散铜-锡含油轴承的径向、轴向尺寸变化率均约为1.0%,压溃强度为160 MPa,显微硬度为166 HV0.05,开孔率为26.0%。     

消失模法高锰钢表面合金化工艺的研究

利用干砂负压消失模铸造工艺对高锰钢表面合金化进行研究,通过正交试验研究合金粉配比、助熔剂和粘结剂含量、合金涂层厚度等因素对表面合金层质量的影响,确定合金化涂料的最佳配比,分析表面合金层的组织和性能。结果表明：表面合金层由表及里分为烧结区、过渡区和熔合区,其外层为耐磨性能较好的烧结区和过渡区,内层为综合性能较好的熔合区,基体为奥氏体组织。     

用于六面顶压机的2种叶蜡石成分及传压性能对比

分别对产自南非和中国的2种叶蜡石原矿和粉压块进行扫描电镜能谱(EDS)及X射线粉末衍射(XRD)分析,得出其主要化学成分和物相组成,并用Bi、Tl、Ba 3种物质的高压相变来原位标定合成腔体的压力.结果表明:南非叶蜡石原矿是伊利石型叶蜡石,国内叶蜡石原矿是水铝石型叶蜡石;900℃处理后的南非叶蜡石原矿中SiO2质量分数...     

Mg alloy surface alloying layer fabricated through evaporative pattern casting technology

The influencing factors of surface alloying layer by evaporative pattern casting technology were investigated.A certain thickness alloying layer was formed on the surface of Mg-alloy matrix when the pouring temperature was 780°C with different vacuum degree and alloying powder size.The surface layer microstructure,micro area composition of the new phase formed on the matrix and the composition characteristics on the surface layer were examined by SEM and element scanning.The results show that the content of aluminum increases greatly on the surface layer.The micro-hardness of alloyed layer has a more obvious increase compared with that of the matrix.The size of alloying element and the vacuum degree are the key factors influencing the alloying layer,with the increase of element powder size from 0.074 to 0.15 mm and vacuum degree from 0.04 to 0.06 MPa,the surface alloying effect becomes better.     

亚微米陶瓷颗粒补强合金化涂层的研究

以亚微米级TiC和CrxCy合金混合粉末为原料,采用激光合金化技术在球铁表面制备出耐磨、耐腐蚀、耐高温的合金化层.利用XRD、SEM、EDS等分析了激光合金化层的相组成及微观组织,并测试了激光合金化的显微硬度,在室温干摩擦条件下测试了涂层的耐磨性.结果表明,合金化涂层致密,硬度(HV)达930(测试载荷2 000 N),干摩擦条件下材料磨损量是基材球墨铸铁的1/16,合金化涂层的耐磨性有一定的提高.     

IF钢合金化镀层相结构及60° V弯粉化性能研究

基于工业化生产的连续热镀锌产线，以无间隙原子钢（IF钢）合金化镀层板为研究对象，采用扫描电镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、电感耦合等离子光谱仪（ICP）及60° V弯设备，研究了合金化温度对IF钢合金化镀层相结构、镀层Fe含量以及镀层抗粉化性能的影响规律。结果表明:在合金化温度为485~545 ℃时，随着温度的增加，镀层中η、ζ相依次消失，δ、Γ相含量逐渐增加，镀层Fe的质量分数由7%增加到12%，粉化宽度由2.45 mm增加到4.23 mm；在合金化温度为515~530 ℃时，镀层相结构主要为δ相，Fe含量约为10%，粉化宽度＜4 mm，镀层具有良好的综合性能。因此，可通过控制合金化温度来控制IF钢合金化镀层的相结构并获得相应的抗粉化对策，为大批量生产提供技术支撑。     

纳米晶(Ag-Cu28)-25Sn合金粉末的制备及表征

采用机械合金化法制备纳米晶(Ag-Cu28)-25Sn合金粉末.用X射线衍射(XRD)仪、扫描电镜(SEM)、高分辨透射电镜(HRTEM)和差示扫描量热分析仪(DSC)等分析手段,对合金化过程中物相组成、微观结构及熔化特性进行表征.结果表明:(Ag-Cu28)-25Sn纳米晶合金粉末的物相组成为Cu3Sn和Ag4Sn.球磨 40 h,合金化完全,其熔化温度为548.5 ℃;球磨至60 h,合金明显非晶化,其熔化温度为554.0 ℃,熔程变小且在186.3和399.5 ℃处出现明显放热峰.HRTEM表明,纳米晶的尺寸约为5～10 nm,合金中有非晶态物质出现和晶格缺陷产生.200和400 ℃退火后,合金的平均晶粒尺寸分别为21.3和33.9 nm.     

放电等离子烧结热处理合成Ti_3SiC_2粉体

采用机械合金化合成TiC和Ti_3SiC_2混合粉体,用放电等离子烧结(SPS)系统对该粉体进行热处理,以合成高纯Ti_3SiC_2粉体.结果表明,采用SPS无压热处理可以促进机械合金化粉体在较低温度转变成高纯Ti_3SiC_2粉体材料.随热处理温度(700～1000℃)的升高,产物中Ti_3SiC_2的含量相应增加,当热处理温度为900 1000℃时,产物中Ti_3SiC_2纯度可达98wt%.     

粉末冶金工艺制备Ir-Zr-W合金及其显微结构研究

采用粉末冶金工艺制备Ir-4Zr-0.3W(at%)合金,并对合金粉末和合金的相组成和显微结构分别进行了研究.发现,即使对合金粉末高能球磨24 h,也无法生成Ir3Zr相,不发生机械合金化现象.但是,当合金粉末经1300℃煅烧后,完全转变为Ir3Zr相.采用粉末冶金工艺制备的铱合金晶粒尺寸细小,约4～5 μm,并且在铱合金中原位生成Ir3Zr相颗粒.