基于响应面模型的多工步成形零件优化设计

针对多工步成形的阶梯盒形件容易出现拉裂缺陷的问题,选取板料最大减薄率为目标函数,结合面心立方的试验设计方法,采用有限元软件DYNAFORM对不同尺寸的零件成形过程进行模拟,建立基于移动最小二乘法的二阶响应面模型,以逐步近似代替设计参数与输出响应之间复杂的隐式关系,并运用遗传算法,在兴趣域内进行全局寻优,得到优化的设计尺...     

基于数值模拟技术的轿车零件成形工艺优化设计

采用有限元数值模拟技术,对轿车结构零件的拉延成形过程进行了模拟分析.对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了板料的形状和零件形面.通过对FLD图和成形结果的分析,得到了板料的形状和零件形面.最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了对比.验证了数值模拟的有效性.     

锁扣安装架多工步成形工艺数值模拟及参数优化

锁扣安装架为复杂的弯曲件之一,按照冲孔落料、两侧翻边、弯曲的成形工艺易在拐角处产生裂纹,无法满足成形质量要求。而采用冲孔落料、翻边、弯曲、翻边的成形工艺,不会在拐角处产生裂纹。通过有限元软件对两种成形方案进行多工步成形工艺数值模拟分析,比较了两种成形工艺方案所得零件的质量,选定压料力、模具间隙、冲压速度为影响因素,采用正交试验设计,通过有限元软件进行模拟分析,以零件的减薄率作为评价标准,确定了最优的工艺参数组合,并通过试验验证了多工步成形工艺路线的可行性。     

阶梯轴多工步缩径挤压成形工艺研究

针对阶梯轴结构特点设计了三工步挤压工艺,并采用有限元模拟与工艺试验分析了多工步挤压的变形过程及其尺寸变化规律。结果表明:针对该轴所设计的三工步挤压工艺方案切实可行;在多工步挤压中,凹模入口部分的传力区直径在缩径挤压时,会因镦粗而增大,而任何一个工步中刚经模具缩径减小后的直径的有限元模拟结果和试验结果均与设计值一致。     

汽车覆盖件多工步成形数值模拟技术研究

有限元技术已广泛应用于力学过程仿真 ,对冲压等工程问题的应用也逐渐得到人们的重视与认可。然而 ,有限元技术在多工步成形中的应用尚处于起步阶段。本文讨论了多工步成形模拟过程中存在的几个关键问题 ,提出了相应的解决办法。并结合 NUMISHEET’ 99设定的奥迪汽车公司前门板成形标准考题模拟工作 ,对汽车覆盖件多工步成形数值模拟问题进行了具体的研究。     

舒勒为线材成形和冷镦多工步工艺推出新设备

舒勒推出了世界上第一台配备伺服驱动的SDT型卧式线材冷镦多工位成形压力机。这种新型压力机的显著特征是采用伺服直接技术（SDT）,其主要特点：产量更高、零件运输更加可靠、产品更加多样化。     

基于数值模拟的助力器壳体多工步成形分析

以在成形过程中零件不出现破裂、材料变薄率最小为优化原则,对影响成形质量的因素:坯料尺寸、模具间隙、入模圆角、各工序之间的拉深深度、压边圈的形式等进行了全面分析,制定了落料、拉深、冲孔→再拉深、压方→冲孔、翻边→压筋、整形的多工步成形工艺方案.实际生产零件与模拟的结果对比分析表明,数值模拟结果与实际生产基本相符.     

汽车覆盖件多步成形工艺设计

分析某汽车覆盖件的结构特点和冲压工艺性,并根据实际生产经验、条件制定多步成形工艺方案。运用AUTOFORM对覆盖件的多步成形过程进行模拟,得到板料多步成形后的成形极限图(FLD)、成形性云图和减薄率云图,模拟结果良好。对覆盖件进行试冲试验,得到冲压质量合格的产品。模拟和试验结果表明,该多步成形工艺方案可行,有限元模拟软件AUTOFORM可以有效指导冲压成形工艺的制定。     

汽车覆盖件多步成形工艺设计

分析某汽车覆盖件的结构特点和冲压工艺性,并根据实际生产经验、条件制定多步成形工艺方案。运用AUTOFORM对覆盖件的多步成形过程进行模拟,得到板料多步成形后的成形极限图(FLD)、成形性云图和减薄率云图,模拟结果良好。对覆盖件进行试冲试验,得到冲压质量合格的产品。模拟和试验结果表明,该多步成形工艺方案可行,有限元模拟软件AUTOFORM可以有效指导冲压成形工艺的制定。     

轴类零件冷锻成形的预成形工步设计及优化

以大高径比轴对称锻件的预成形设计为例,以预锻工步多目标的优化设计为目的,提出一种预成形新方法.从给定的最终成形件形状出发,基于Deform-3D软件进行数值模拟,采用正向设计,初步计算各预成形工步的几何参数,充分考虑了模腔的充填、降低终锻力、提高变形均匀性及减小材料最大损伤值等方面因素后,从终锻工步出发,逆向调试并优化各预成形工步的参数,并将模拟结果与实验结果作比较.实验结果表明,逆向技术在多工步锻造的预成形工步设计上具有指导意义.     

汽车万向节叉零件成形工艺设计

分析了汽车万向节叉零件成形工艺,该万向节叉成形是由落料、裁口切断（一模两件）、弯曲、压弧、卷圆及弯曲成形6道冲压工序,再经过7道机加工序来完成整个制件。此制件是由精确计算和分解成多道工序而完成的。     

汽车散热器侧板成形工艺分析及模具设计

通过对侧板成形工艺分析,满足一模多用,减少模具数量,节约模具投入,有效地控制生产成本。     

上片成形工艺及模具设计

通过对上片零件的分析 ,确定了成形工艺方案和模具结构 ,解决了在成形过程中的材料起皱、开裂和窜动等问题     

汽车散热器进出水管成形工艺分析及模具设计

通过对进出水管成形工艺分析和比较，改横向成形为纵向成形，有效地减轻了操作者的劳动强度，且保证了产品质量。     

壳体零件成形模拟及模具设计

针对壳体零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,提出了一套复合挤压成形的工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律,同时分析了成形时的最大等效应力、损伤因子和最大成形载荷,从而保证了挤压件的质量,并以此为依据利用SolidWorks三维软件设计了一套复合挤压模具.     

汽车保险杠支架成形模设计

分析了汽车保险杠支架的成形工艺 ,制定了合理的工艺方案 ,解决了模具工作中工件成形产生扭曲和偏移及模具的加工问题     

铝合金壳体成形工艺优化

采用有限元模拟分析了壳体三套成形方案的可行性.结果表明:三套方案均能实现壳体零件无缺陷成形,三个方案凸模最高承受载荷分别为,82.4、121和84.8kN.确定材料利用率为95%和模承受载荷为82.4kN的薄壁管缩口成形工艺为最优方案,并设计模具进行了试验验证.     

浅谈汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺

分析了拉伸工艺和成形工艺的特点,探讨了汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺。     

减速机箱体的结构优化设计与铸造工艺优化模拟

对有限元方法与拓扑优化方法等结构优化设计技术在减速器箱体结构的优化设计特别是在轻量化和低噪音设计的原理、应用及效果进行了概述;介绍了利用铸造工艺分析软件对减速器箱体的充型和凝固过程的模拟结果。结果表明,模拟结果可用来预测铸造缺陷的形成、大小、分布及成因。可以快速经济地优化铸造工艺,消除铸造缺陷,提高铸件质量,降低生产成本。