SG变质剂对球铁的作用

本文研究用稀土硅铁和SG变质剂作联合球化剂,而不用含镁的合金来处理球墨铸铁。试验结果表明:SG变质剂与稀土硅铁联合使用可以制成优质球墨铸铁。SG变质剂有着许多优点:具有强的脱氧脱硫作用,石墨球经细化,防止氧、硫回升和延缓球化衰退。对于大断面球墨铸铁件,有防止球化不良和消除反白口的作用。     

喷粉处理改善球化效果的试验研究

探讨了稀土镁球化剂在喷粉处理时的球化效果，进而对喷粉脱硫、球化、孕育综合处理工艺的球化效果进行了试验研究。结果表明：喷粉球化是一种有效的新球化方法，可获得低硫、低氧、石墨圆整而细小的铸态铁素体球墨铸铁。综合喷粉球化工艺可将脱硫剂、球化剂、孕育剂喷入铁水，完成脱硫、球化、孕育过程。获得的球铁在强度较高的同时，其延伸率和冲击值也很大，使铸态生产高韧性球铁成为可能。     

喷粉法生产球铁的技术分析

研究了用喷吹稀土镁粉和硅铁粉球代处理工艺，结果表明，用该工艺生产的球铁钢锭模石墨球化效果好，硬度均匀，合金收得率高，平均使用寿命１１５次，比冲入法生产的球铁钢锭模提高３９．９次，模耗下降到９．２ｋｇ／ｔ钢。     

钡,钙在大断面球铁中抗衰退作用研究

试验以武钢生铁为原料，研究了含Ｂａ稀土镁球化剂及含Ｂａ、Ｃａ、Ａｌ硅铁孕育剂和瞬时孕育方法在大断面铸态铁素体球铁中的抗球化衰退作用。实验表明，采取上述措施完全消除了大断面球铁的碎块状石墨，使壁厚为２５０ｍｍ－５００ｍｍ试说球化率达到８５％以上，σｂ〉３００ＭＰａ，δ〉９％，并用Ｂａ、ｃａ形成硫化物及氧化物的热力学稳定性及Ｂａ、Ｃａ对包围石墨球的奥氏体壳的稳定性对抗衰退作用进行分析和讨论。     

中硅钼球铁的试验研究

通过使用不同类型的球化剂、孕育剂对铸态铁素体和珠光体混合基硅钼球墨铸铁进行试验研究,实验通过选用高效的球化剂和孕育剂,并在大量的实验基础上,得出了最佳的化学成分、球化孕育处理工艺、浇注工艺及合理的冷却速度等实验参数,获得了球化率在85%以上,抗拉强度σb≥500(N/mm2)、珠光体含量≤5%、碳化物≤1%及延伸率≥18%的高性能硅钼球墨铸铁。     

纳米SiC包芯线对大型球铁铸件的孕育研究

针对大型注塑机零件用的大型球铁件的生产,采用喂线法对铁水进行球化和孕育处理,研究纳米Si C孕育包芯线对大型球铁铸件的孕育效果、组织及力学性能的影响。实验结果表明:采用纳米Si C包芯线孕育,可有效减缓大型球铁件的孕育衰退,相比传统的硅铁孕育处理,处理后铸件组织中石墨球化率、球化等级以及石墨化等均有改善,同时基体组织晶粒更加细化,铸件的力学性能也提高明显。     

钝化镁球化剂及球化工艺改进的研究

采用钝化镁作为球墨铸铁的球化剂,设计了一种结构新颖的球化反应包,将球化剂装入变壁厚的金属管内,使球化反应强度均匀、平稳进行,镁收得率〉25%,与其它球化方法相比,具有独特的优越性。     

关于球化元素的再认识

根据相关文献对球化剂中组成元素的分类,分析了有关元素在铁水中的作用及行为,提出了对传统球化和反球化剂的不同认识,探讨了反球化元素的球化能力,得出球化与反球化是相对而言的,必须附加一定的条件,在某些特定成分的铁液中反球化元素可以起到球化作用,为球墨铸铁的球化机理提供了一定的参考。     

厚大断面球铁抗衰退性能的试验研究

用—60型电炉熔化铁水,用Re—Mg合金做球化剂处理成球铁,然后在SG_2—8—13保温装置中按铸件凝固条件进行模拟性保温试验。球化铁水在炉中长时间保持,可连续或随时取样,观测石墨形态,分析球铁相应的化学成分变化,研究球铁的抗衰退性能和主要影响因素。在C、E值为4.2～4.4％条件下,用Y—Ce—Mg球化剂,RCB复合孕育剂和一定的处理工艺,可使球铁的抗衰退时间延长至274分以上,球化级别可保持2～3级,球墨数量大于45个/mm~2,为生产厚大断面球铁件提供了试验依据.     

镧基稀土镁球化剂球化机理的探讨

利用我省丰富的氧化镧稀土资源新近研制成功了一种新型镧系列稀土合金,用这种合金配镁后熔制的球化剂在江西汽车底盘厂首次应用试验获得了较为理想的效果。本文试通过镧基球化剂与常用铈基球化剂进行工艺对比性试验,阐述镧基球化剂的工艺特点及良好的综合机械性能指标,并对     

稀土元素在铁水中存在形态对铁水球化和抗衰退性能的影响

在Mg-Si球化剂处理的铁水中加人La-Ce氧化物。然后在SG 2-8-13型保温炉中按大断面铸件凝固条件进行模拟性抗衰退保温试验。由此验证稀土氧化物对铁水的球化和抗衰退性能的影响。结果表明:稀土氧化物的存在对铁水的球化和对球铁的抗衰退性能都是有害的。随球铁铁水中稀土氧化物含量的增加,球化级别下降。抗衰退时间缩短。据此提出了稀土在球铁中的存在形态对铁水球化和抗衰退作用的新认识。     

团块状低硅球化剂球化处理工艺

在初步分析团块状球化剂的结构特．点及其与铁水进行反应的方式的基础上，对四块状球化剂的球化处理工艺进行了试验研究．结果表明，球化剂四块在包中的放置情况，表面覆盖的材料、方式和程度，以及球化处理过程中铁水液面的高度，均明显影响镁的回收率和球化效果．在试验研究的基础上，提出了较为稳定、可靠的球化处理工艺．     

高硫铁水的变质处理

采用稀上氟化物或低 P 稀土精矿粉与氧化钙配渣作为脱硫剂和变质剂,在吹 N_2条件下,对高硫(0.138%)铁水进行了球化、蠕化变质处理。稀土氟化物一氧化钙渣系在1200℃一1450℃范围内变质处理获得成功。在1300℃时变质处理成功时间为15分钟。稀土精矿粉一氧化钙渣系在1450℃下,处理10分钟得到球铁或蠕铁。实验证明,吹 N_2和渣中配入适量的氧化钙是变质处理成功的必要条件。     

球铁曲轴“灰斑”的探讨

在珠光体型球铁曲轴中,使用低稀土、含锑球化剂,选用中碳、低硅化学成分,降低铁水含硫量,避免使用含干扰元素的炉料,可有效地克服球铁曲轴中的"灰斑".     

球铁曲轴“灰斑”的探讨

在珠江体型球铁曲轴中,使用低稀土、含锑球化剂,选用中碳、低硅化学成分,降低铁水含硫量,避免使用含干扰元素的炉料,可有效地克服球铁曲轴中的“灰斑”。     

灰口铸铁件表面球化涂料的研究

对灰口铸铁材质的模具采用表面球化复合工艺，可以提高综合性能和使用寿命。采用正交试验方法，确定了球化涂料配比，并对铁水预处理与否两种浇注工艺进行试验。通过金相检验，结果证明在灰口铸铁件铸型表面涂刷球化涂料，可使灰口铸铁件表面获得球化，达到预期的效果。     

一种新的稀土掺杂回音壁模式微球腔制备工艺

目前使用回音壁模式增强稀土离子发光的研究,多是采用先制备回音壁模式腔,后引入稀土离子的方式。由于稀土离子是后添加的,这种工艺常常会有表面粗糙和稀土元素引入不均匀等问题,使回音壁模式的增强效果降低。本文提出一种新的稀土掺杂回音壁模式微球腔的制备工艺,将稀土元素的引入过程提到了微腔的制备前。实验表明：相比于此前报道的先进行微腔制备,而后进行稀土掺杂的微球,所制微球的表面更光滑自然,稀土掺杂更均匀,回音壁模式对于发光强度的增强效果也更明显。该工艺可推动稀土掺杂回音壁模式微腔在传感和上转换激光器等领域的应用。     

斜楔铸态金相组织的问题分析及解决措施

本文分析和介绍了铁水化学成分、球化剂、球化处理及孕育工艺、浇注时间等因素对球铁斜楔铸态金相组织的影响及控制方法，通过生产实践，得到了稳定的斜楔铸态金相组织，保证了产品质量。     

团块状低硅球化剂工艺参数分析

以自行研制的DT系列低硅球化剂为例,对团块状低硅球化剂的重度、形状和大小等工艺参数间的相互关系,及其对球化处理效果的影响进行了试验研究。研究表明:团块的重度在45kN/m~3左右时,既具有足夠的强度和良好的球化效果,又便于成型;团块形状以高度与直径之比即h/D=1的圆柱体为好;团块大小应与所处理的铁水量和铁水温度相适应。研究结果还表明,球化剂料层与铁水发生反应的主要方式是以逐层加热-汽化-壳体熔化的层状方式进行的。     

变形工艺对GCr15钢在线球化的影响

根据离异共析原理,对GCr15钢采用先促进碳化物析出,再变形破碎的工艺,即分别采用两道次变形工艺和三道次变形工艺在Gleeble-2000型热模拟机进行变形实验,对比不同变形工艺下GCr15钢的显微组织和硬度,分析变形道次、碳化物析出区间冷却起始温度和冷却速度对组织球化的影响。结果表明:三道次变形工艺在实现GCr15钢组织球化和材料软化方面较两道次变形工艺有明显优势;对于GCr15钢,在三道次变形工艺中,把未再结晶区变形温度控制在900℃,并在900～800℃采用1℃/s的冷却速度,能够形成大量的球化组织,材料明显软化,可实现钢大部分组织在线球化。