深孔加工中浮动环的液力纠偏研究

针对深孔钻削加工过程中钻杆易偏心、切削液对钻杆作用力的研究现状,利用流体力学理论和液体动压润滑原理,分析了深孔加工过程中浮动环对于钻杆纠偏的作用机理。对带有浮动环的BTA深孔加工钻削系统建立数学模型,对油膜厚度的表达式进行推导,并进一步推导了浮动环产生的油膜压力的表达式。利用数值算法对油膜压力进行近似求解,利用Fluent软件对带有浮动环的BTA钻杆系统进行流体仿真分析。研究结果表明:浮动环以一定的转速旋转,形成楔形油膜对钻杆具有纠偏作用。     

液力对深孔加工刀具及工具的稳定作用

针对深孔刀具长径比大、刚性差、易偏斜、弯曲和振动的问题,提出利用切削液的作用稳定深孔加工刀具和工具。切削液流过钻杆、顺锥、钻头和冷却切削部位后带着铁屑从钻头、顺锥和钻杆的内孔流出。顺锥与已加工深孔孔壁构成环状间隙,切削液流过顺锥时,从大间隙流向小间隙,当顺锥及与其固定连接的深孔刀具系统出现偏心时,切削液推动顺锥,消除或减小刀具系统的偏心距。通过探讨螺旋槽结构对稳定深孔电火花加工电极的作用可知,在电极外圆表面加工多条螺旋浅槽,使液体快速绕电极外表面旋转产生陀螺作用,可以提高电极稳定性和抗干扰能力,防止走偏;液力对深孔加工刀具和工具有稳定效果。     

激光导向高性能深孔镗削刀具的导向特性分析

介绍了防止孔偏差的激光导向的深孔镗削刀具的最新研究动态;分析了氩离子激光的导向方法及特点。并以镗削三种不同特点的硬铝工件的实践,得到刀具状态能被很好的控制而不受预镗孔薄壁及倾斜度的影响,导向精度达±10μm的结果。     

可调深孔扩孔刀具

我厂生产用擦胶辊子,其孔径为中间大、两端小,需将φ50毫米内孔,扩至φ150毫米,难于加工。为此,研制成功可调深孔扩孔刀具,使用效果较好。可调深孔扩孔刀具的结构及工作原理如图1所示。刀具由镬杆3、调刀螺杆6、调刀螺母9、联接套筒5、伸缩撞刀4等组成。只要旋转调刀螺母9,即可使伸缩撞刀在锉杆刀     

深孔加工刀具系统

在深孔加工中,很容易出现排屑难,导热差、冷却润滑困难等情况,Botek公司生产的单双刃深孔钻,喷吸钻等深孔加工刀具系统,为深孔加工提供了解决方案。     

凸轮轴深孔加工刀具

在金属切削加工中,一提到深孔加工,熟知金属切削加工的人都会想到加长的麻花钻、扁钻、枪钻、喷吸钻以及专用的深孔钻等。单件生产的时候多采用麻花钻和扁钻;喷吸钻则多用在钻削Ф20mm以上的深孔;麻花钻、扁钻、枪钻及喷吸钻在加工深孔时都必须使用冷却润滑液;枪钻、喷吸钻均可以连续钻削,不用退刀排屑,加工效率高,孔的质量也好,但必须有相应的液压系统在切削时进行冷却润滑和排屑,且刀具价格也比较昂贵。     

深孔复合加工刀具

在加工图1零件时,使用了图2的镗削一滚压复合刀具(简称组合头),一次完成对内孔的加工。加工后精度达IT8,表面光洁度Ra=0.13～0.2μm(相当于(?)9_(ac)——(?)10_a),且零件表面没有任何损伤,性能有     

深孔复合加工刀具

<正> 在加工图1零件时,使用了图2的镗削—滚压复合刀具(简称组合头),一次完成对内孔的加工。加工后精度达IT8,表面光洁度Ra=0.13～0.2μm(相当于▽9(?)——▽10(?)),且零件表面没有任何损伤,性能有所提高,生产效率高(当转速n=150R/min 进给量δ=0.21MM/R 时,加工2400毫米深孔的机动时间仅80分钟),加工成本低,工艺能力稳定和充分利用现有普通机床等优点。     

自导向式单刃深孔铰刀的设计

介绍了自导向式单刃深孔铰刀的结构特点和使用范围,重点分析了4种不同的主切削刃设计方案对加工质量和加工效率的影响。对导向条结构参数的确定原则和具体数值进行了论述,分析了影响单刃深孔铰刀切削用量的因素及切削用量的选择方法、步骤。提出了单刃深孔铰刀对机床的要求,对小直径深孔精加工刀具的设计有借鉴意义。     

新型深孔镗削刀具

与外圆和端面加工相比较,内孔镗削容易产生各种故障。在加工过程中,刀片切削刃在孔内部,肉眼无法观察,因此不易查明故障起因,这将给操作者带来诸多不便。内孔加工主要的故障是由颤振和排屑不良而引起的加工表面质量下降和刀具崩刃、折断等。其中,颤振是重要的原因之一。颤振的产生缘于刀具伸出长度与刀杆直径之比（L/d）过大,刀具刚性不足。另外,镗刀和钻头不同,钻头有两个切削刃参加切削,是一种相对平衡的刀具,而镗刀则是一个切削刃参加切削,即所谓单点切削刀具,因此受挠曲和扭转性能的影响十分明显,极易诱发颤振。     

磨削刀具深孔的夹具

齿轮滚刀等刀具内孔是设计、加工、测量、使用及修磨的基准。其精度高低会直接影响刀具的各种精度。由于精密刀具内孔具有硬度高,孔径表面形状复杂(轴向有宝刀槽,径向有键槽),垂直于孔轴线的两端面小,孔径小而深等特点,自从1987年贯彻新国标后,滚刀内孔精度由原来的H6级提高到H     

深孔加工用的刀具

<正> 具有润滑冷却性能的工艺介质的作用效率,不只是与其成分的质量和数量有关,而且与该介质在刀具的切削部和导向部与毛坯接触区域的供给方式有关。最有效的润滑冷液供给方式是脉动供给方式,它稳定了孔的钻削过程,并显著降低     

切深孔内环槽刀具

在内燃机生产中,常遇到在机体、气缸盖、齿轮室盖等外形复杂、体积较大、非旋转体零件的深孔内加工环槽的工艺。如图1所示为ZH1105、ZH1100型柴油机气缸盖喷油器孔内环槽,在车床上加工,有夹具平衡困难、刀杆挠度大等不利因素。     

深孔加工刀具状态监测的研究

通过应变式传感器和振动传感器采集力与水平振动信号 ,提取了切削力信号的四阶中心矩和水平振动信号的特征频率谱峰 ,并将模式识别技术应用于刀具状态监测 ,利用感知器算法得到刀具状态的分类函数进行刀具状态识别 ;试验结果表明 ,该方法具有较高的识别精度和较强的抗干扰能力     

深孔加工刀具磨损的试验研究

深孔加工处于封闭或半封闭的状态下,加工过程复杂。因此,深孔加工过程中存在切削力不稳定、刀具磨损严重、刀具使用寿命低等问题。为了研究枪钻加工工艺参数对切削力和刀具磨损的影响,本文采用硬质合金枪钻作为深孔加工刀具,通过对深孔钻削的切削力和刀具磨损值的试验研究,得到了钻削工艺参数与切削力和刀具磨损之间的关系,经过分析得出了影响刀具磨损的原因。     

深孔加工纠偏钻杆的仿真分析

随着传统深孔加工逐渐向高精度和高难度方向转变,深孔钻削孔轴线偏斜的问题更为突出。在分析已有纠偏技术的基础上提出一种新型的纠偏钻杆结构。通过流体动力学理论,运用FLUENT软件对纠偏钻杆锥形体外壁与深孔内壁之间的切削液流场进行仿真分析,从而验证了本纠偏钻杆结构的可行性。对不同切削液压力情况进行了仿真分析,提出的方法对探索深孔加工孔轴线偏斜纠正具有参考价值。     

深孔车削加工刀具的设计

我们在实际加工中遇到了内孔φ120mm、长1380mm的深孔加工工件,用普通的内孔加工刀具无法车削,针对此工件设计了带自动定心和支撑的深孔加工刀具,经加工后工件内孔表面粗糙度值达到了Ra=3.2μm,     

亚干式深孔加工刀具技术

结合干式切削和深孔加工的特点,提出一种亚干式深孔加工解决方案,介绍了亚干式深孔加工系统以及深孔刀具的结构设计。通过切削试验,确定了适用的刀片材料,并对干、湿两种加工方式下刀具的切削性能进行了对比分析,设计了适用于亚干式深孔加工的切削刀具。     

深孔镗刀具破损监测系统的研究

本文对深孔镗加工中可利用的工况信号作了分析研究，选出两种信号对其建立ＡＲ模型，并就如何提取特征参数和如何综合集成信号提出了方案并给出了监控系统的结构框国。     

用于深孔加工的高效率刀具

随着现代制造工艺技术水平的不断提高,机械零部件朝着越来越大型化的方向发展,随之而来对刀具提出了更高的要求。使用超长悬伸刀具进行加工变得越来越常见,而各种大型发电、液压以及柴油发动机零件经常会有一些大尺寸的深孔需要粗精加工。