高精度外圆车刀

高精度外圆车刀适宜加工表面光洁度要求在以上的轴类零件,刀具几何参数如图所示。刀具的主切削刃用作切削,副切削刃起修光、挤压作用。为了使切屑不碰在已加工工件表面上,卷屑槽采用外斜式。刀片材料选用YA6、YT30、YT15和YW1,并进行强化处理,这样刀具的耐用度可提高1.4倍。     

自备冷却系统的硬质合金车刀

<正> 在实际生产条件下,特别是在加工高强度材料时,常常因为切削过程温度过高而影响生产率的提高和加工成本的降低。降低切削过程温度的途径之一是改进现有的刀具冷却方式。苏联多尼雅金斯克工学院研制了一种自备冷却系统的车刀。该车刀可提高加工钢时的耐用度。如图所示,刀具本身为一焊接或机械夹固刀片的车刀,车刀刀杆内制有一密封真空槽,槽内局部注有作为载热体的冷却液。槽起导热管的作用。槽壁上铺一层细格网以起分流作用。刀片的冷却方式是:当冷却液受热蒸发时,载热蒸气便流向槽的另一端,并在此端冷凝成液体而自动     

重型可转位车刀刀片槽型的研究

在重型机器加工中,35~#、45~#钢的加工占相当大比例,怎样使可转位车刀刀片槽型适应35~#、45~#钢加工的需要是一个重要的问题。根据重型车刀加工特点,我们认为确定合理刀片槽型主要应从切屑形状和断屑范围、刀具磨损及耐用度方面进行试验和分析,从中找出刀片槽型的     

数控加工机床内冷刀具热传分析与结构优化

由于切削温度会直接影响工件表面的加工质量以及刀具的使用寿命，为提高切削的加工精度和延长刀具的使用寿命，采用正交试验的方法设计一种数控加工机床内冷刀具的传热性能试验方案。使用ANSYS热-流-固耦合进行数值模拟，分析内冷刀具刀片结构参数和工况参数对切削温度的影响；通过分析传热性能，对刀片结构参数进行优化。结果表明：在试验参数范围内，刀片出液孔径、支液孔径和散热元件个数对刀具切削温度均有影响，刀具切削温度会随着支液孔径和散热元件个数的增大呈迅速下降趋势；在其他边界条件均不变的情况下，优化后的刀具切削温度可降低至177.87℃，大幅延长了刀具的使用寿命并提高了加工精度。     

可调式条状刀片机夹车刀的设计

本文根据机夹车刀刀具角度、刀槽几何参数和刀片刃磨角度之间的关系,提出了加工机夹车刀刀槽的新方法和计算步骤。条状刀片在这种新刀槽内可用到只剩下1/4的长度。挡屑板与刀片前面可组成不同的槽宽或槽形,因而使机夹车刀的刀片利用率更加充分,并能确保切削过程中断属或卷屑。实践表明,这种机夹车刀具有操作灵活,通用性好,切削轻快,断屑、卷屑可靠,刀片利用率高等优点,是金属切削中一种行之有效的先进刀具。     

钛合金铣削加工电磁强化刀具耐用度研究

针对钛合金飞机结构件难加工特性导致刀具磨损、破损严重的问题,本文研究了电磁强化技术对钛合金铣削加工硬质合金刀具耐用度的影响,通过进行电磁强化可转位刀片铣削加工钛合金槽腔的试验,采集加工过程的切削弯矩数据,观测刀具磨损形貌,绘制了刀具磨损曲线,建立了切削弯矩与切削时间的映射关系.对未电磁强化和电磁强化刀具的耐用度进行对比...     

微沟槽车刀切削高强度合金钢AISI 4140残余应力的试验研究

选用硬质合金涂层原车刀具和微沟槽车刀切割高强度合金钢AISI_4140。通过切削试验,结合理论分析,对比了新的硬质合金涂层微沟槽车刀和原车刀加工表面残余应力的径向分布。研究结果表明,微沟槽可以提高残余压应力的厚度和最大值,减小残余拉应力的厚度和工件表面材料的残余拉应力值。     

半导体制冷车刀的试验研究

为了减少在切削加工中刀具的磨损,降低生产成本和提高生产率,本文把半导体制冷技术应用平车刀上,并对其切削情况进行了分析研空。试验证明,由于加速了车刀热量的导出,有效地降低了切削区域的温度,从而提高了刀具的耐用度。本文还总结分析了半导体制冷车刀不同结构的特点,为使用这种新型刀具提供了理论和实践的依据。     

CNMG车刀槽型的优化

针对金属材料在切削加工时断屑不及时而影响加工效率、破坏工件已加工表面完整性、降低刀具的使用寿命等问题,基于槽型刀具备改善刀具切削性能的优势,以优化车刀三维复杂槽型为目的,分析断屑机理及槽型设计准则,基于数学模型对槽型进行优化设计,并以切削力及切削温度作为评价指标进行三维复杂槽型车刀切削高温合金的有限元切削仿真分析。仿真优化槽型后的车刀车削力及车削温度均小于未优化的槽型车刀,表明槽型优化有效改善了车刀的切削性能,证明槽型优化的可靠性及准确性。优化槽型后的切削参数优选为:v_c=25m/min,f_z=0.2mm/r,a_p=1.6mm。     

60°横竖式机夹断续切削车刀

由于产品性能上的需要,工件加工面上往往有筋和孔、槽等,因而在机械加工中出现了断续切削。这种断续切削使机床系统受到冲击,加工质量恶化,甚至会使机床精度下降、刀具磨损加剧或崩刀。如果采用60°横竖式机夹断续切削车刀就能改变上述情况。横竖式断续切削车刀结构见附图。硬质合金刀片1插在刀体3中,用压板2和内六角螺钉5紧固。由于机夹结构,避免了硬质合金刀片高温焊接产生裂缝。同时增加刀片厚度,提高冲击性能。经刃磨后的刀片可通过垫片4来调整刀面与工件的中心位置。它还能任意变更硬质合金刀片材料来加工各种材料的工件。横竖式断续切削车刀的几何角度是:主偏角60°能改善刀片冲击能力和刀刃的耐磨性;刃倾角λ增大     

自回转车刀及其应用

随着现代宇航、原子工业的发展,高强度合金得到日益广泛的应用。由于这类合金的切削加工性一般都较差,用普通材料的刀具切削时,生产率和刀具的耐用度都较低,甚至无法加工。所以人们一直在寻找各种途径来提高加工这类合金的生产率和刀具耐用度。近年来,继机夹刀具之后,以自回转刀具加工难切削材料的研究,引起了人们的普遍重视,并已在车、刨、铣削加工的某些工序中得到了应用,取得了良好的效果。如据报导,采用图1所示的以环形刀片内锥面为前刀面的自回转车刀,加工高温合金(?)661(?)787时,切削速度比用普通车刀加工分别提高2倍和7倍。而用图2所示的以环形刀片外锥面为前刀面的自回转车刀,加工合金结构钢、耐热钢等材料时,切削用量达到v=300～400m/min、f=0.5～1mm/r、     

复合楔紧式可重磨硬质合金车刀

车刀是切削刀具中结构最简单，生产上应用最广的一种刀具。为了提高车刀的生产效率，提高刀杆的使用寿命，缩短调刀时间和使断屑稳定可靠，设计了多种刀交结构。本文介绍的复合楔紧式可重磨硬质合金率刀是其中较好的一种。一、车刀结构复合楔紧式可重磨硬质合金率刀见附图，由刀杆1，刀垫2，刀片8，断屑决4，调整螺钉5组成。它不用压板和紧固螺钉，而是在刀杆前端加工出楔形槽，在进行切削加工时，利用轴向切削分力和径向切削分为，使刀垫、刀片、断屑块三者组合体与刀杆楔形相产生一定弹性变形，从而靠摩擦力楔紧。为了保证刀片不会产生向…     

一种新型多功能车刀

通常设计刀具时,总是要求尽可能提高刀体的刚性。而本文所介绍的新型多功能车刀FTS(Flexible Turning System)却是利用刀体的可控弹性变形来改善切削加工性能的。实验研究表明,与采用ISO标准刀片的车刀相比,使用FTS可以改善被加工表面的粗糙度,而且,仅使用一把FTS就能完成左、右外圆车削,端面车削和切槽等加工。     

硬质合金微坑车刀切削304不锈钢时的表面粗糙度研究

304不锈钢因其良好的工作性能和难加工性,成为金属切削加工领域的研究热点尤其是良好的加工表面质量的获取及其控制广受业界关注。基于自主研发的切削性能良好的304不锈钢专用硬质合金微坑车刀,重点研究该微坑车刀切削304不锈钢表面粗糙度的特性。通过对比试验,研究原车刀和微坑车刀切削304不锈钢棒料时的表面粗糙度变化,揭示出微坑车刀切削304不锈钢的表面粗糙度降低机理。利用响应曲面试验,分析切削参数对表面粗糙度的单因素和交互影响规律,建立微坑车刀表面粗糙度预测模型。研究结果表明,微坑车刀相比较普通车刀在切削过程中具有较小的切削力,是导致微坑车刀加工304不锈钢表面粗糙度较低的主要原因;所建立的表面粗糙度预测模型具有较高可靠性,可用于切削参数优化;获得的优选切削参数方案,与实际生产推荐的参数相比,在优选切削参数下获得的表面粗糙度降幅达42.47%。     

基于温度场模拟的刀具前刀面微槽设计

通过DEFORM-3D有限元软件模拟硬质合金涂层车刀的切削过程,得出前刀面温度场的分布特点和特征点数据,利用特征点数据在UG三维造型软件中重构温度曲面,并修剪形成具有切削温度较低的前刀面微槽结构,为新型高耐用度的刀具设计开发提供借鉴。     

基于304不锈钢内冷式高压冷却车刀的优化分析

针对304不锈钢难切削的加工特点,对车刀进行了优化和仿真分析。优化后的车刀结构使高压冷却润滑液通过刀体从前刀面上的小孔喷出,从而能够冷却车刀刀尖区域、润滑前刀面、冲断冗长切屑、消除切屑堆堵、改善切削状况。COMSOL Multiphysics软件仿真结果表明,优化后的车刀在满足应力强度要求的前提下切削区最高温度大幅降低,显著提高了刀具耐用度,同时工件加工精度和已加工表面质量也得到了提升。     

高强度钢干式铣削替代半精磨的试验研究

采用硬质合金刀片(YW1)和涂层刀片(YB415)进行了高强度钢的干式铣削代替半精磨试验研究。根据试验结果,确定适合加工该型号高强度钢的刀具材料和切削用量。以这两种刀片在不同切削用量条件下的耐用度、加工表面粗糙度和主切削力作为刀具加工性能的评价依据,同时研究了刀片的磨、破损机理和卷、排屑稳定性。试验结果表明:涂层刀片干铣削高强度钢的加工性能优异,工件加工表面质量达到半精磨水平。     

硬质合金微槽车刀切削过程切削力和切削温度研究

切削力和切削温度是评价刀具切削性能的重要指标,也是影响刀具耐用度的关键因素。通过切削试验和切削仿真,对比分析了自主研发的硬质合金微槽车刀和原车刀的切削力和切削温度。结果表明:与原车刀相比,微槽车刀的主切削力降低了约5. 1%;进给抗力和切深抗力都有所增加,增幅分别为37. 5%和2. 1%;微槽的置入可增大温度分布曲线的局部波动性,并提高其整体平稳性。本文研究结论可为该硬质合金微槽车刀的后期研究提供理论支撑。     

切削加工钛合金的切削参数优化研究

钛合金材料因其具有强度高、耐腐蚀性好、耐热高等特点被广泛用于航空航天、舰船、民用工业等各个领域。而钛合金是典型的难加工材料,切削钛合金的加工效率和质量较低。本文选用了不同种牌号的硬质合金刀具,进行了切削加工TC4钛合金刀具磨损及耐用度试验。基于切削加工钛合金的刀具磨损及耐用度试验结果分析,确定了切削速度、切削深度和每齿进给量等切削参数作为设计变量,建立了以切削加工钛合金最大金属去除率为优化目标函数,依据实际加工条件设计了相应的约束条件,最终建立了切削参数优化数学模型。     

双向压紧式强力机夹车刀

我厂变速器中间轴需仿形加工,所用设备为CE7120仿形车床,工件材料20CrMnTi,锻造毛坯硬度156～207HB,单边加工余量7～8mm,进给量0.8mm/r。原使用焊接硬质合金车刀,由于刀片焊接面多,焊后刀片产生的内应力大,在切削中经常打刀、掉头,造成刀具的耐用度低,零件废品率高,并