沸腾炉自动出渣运渣系统

介绍沸腾炉自动出渣运渣系统的控制原理及有关元器件的选择。系统使用多年,运行情况良好。     

硫铁矿制酸装置排渣系统的改造

介绍了硫铁矿制酸装置排渣系统的改造。通过对系统工艺和设备的精简及改造,达到了实用、节能及环保的目的。     

硫铁矿制酸排渣系统的改造与探讨

江西铜业集团化工有限公司的200 kt/a硫铁矿制酸系统一期工程于2005年9月建成投产,运行状况比较稳定,2006年1月达到设计生产能力.该装置的排渣系统由于设计不合理等因素在运行初期陆续暴露了一些问题.公司工程技术人员针对存在的问题逐步实施了改造,目前运行状况良好.但仍有一些问题值得探讨和进一步改进.     

硫铁矿制酸装置排渣系统的改造

通过对硫铁矿制酸装置排渣系统工艺和设备的精简及改造,达到了实用、节能及环保的目的。     

低品位磁硫铁矿制酸装置沸腾炉改造

1　概述近年来 ,国内因硫磺和冶炼烟气制酸对硫铁矿制酸形成冲击 ,硫铁矿制酸产量逐年下降 ,但总体来说我国仍是以硫铁矿制酸为主的国家。由于我国硫磺资源少 ,大力发展硫磺制酸 ,如国际市场硫磺价格升高 ,势必影响我国的硫酸产量。因此 ,稳定硫铁矿制酸仍是我国硫酸工业的根本。在我国的硫铁矿资源储量中 ,只有 3 9%为ｗ(Ｓ)≥35%的工业一级品 ,其余多为贫矿。由于磁硫铁矿生产硫酸与普通硫铁矿相比要相对困难一些 ,因此总结焙烧磁硫铁矿生产经验 ,有利于贫矿的利用 ,对资源的合理利用有着长远的意义。丹东张家沟硫化铁矿是国家 1 0个重点…     

沸腾炉自动连续排渣

用Ｄａｖｉｅｓ法，计算０．０１－２μｍ区间６种粒径粒子的单粒度纤维的总捕集效率，说明独立存在的噬菌体容易被有效地捕集；捕集１μｍ粒径粒子导出的结论，仅适用≥≥μｍ的粒子；由斯托克斯准数为１／１６导出的临界流速值，只有在纯理论研究的计算上才具有意义；国产设备同样能有效的滤除噬菌体。     

30 kt/a硫铁矿制酸装置沸腾炉技改实践

我厂原有一套30kt／a硫铁矿制酸生产装置，以浮选硫精砂为原料，采用文氏管一泡沫塔一间冷器一电除雾器封闭酸洗净化、“3 2”两转两吸工艺流程。该装置自2000年建成投产以后，一直未达到90t／d的设计生产能力，各项经济技术指标均不太理想。系统主要存在的问题是沸腾炉运行不稳定、炉底压力低、吸热管束使用寿命短等。为降低生产成本，提高系统运行效率，运行4年来我厂本着“少投入、多产出”的改造原则，对沸腾炉进行了一系列技术改造，解决了困扰正常生产的主要问题，并将生产能力提高到38kt／a。     

硫铁矿制酸沸腾炉的建筑及使用经验总结

<正>沸腾炉是硫铁矿制酸装置的关键设备,俗称龙头。沸腾炉设计、制造、安装及筑炉的好坏直接关系到沸腾炉是否能够稳定、高效运行。沸腾炉设计、制造、安装及筑炉如有问题,轻则不能开车,重则可能出现塌炉等事故。此外,沸腾炉的操作也很有讲究。只有合理设计、优良施工、精心操作,才能确保沸腾炉安全、稳定、长周期运行。下面笔者结合多年来沸腾炉设计和使用经验,谈一些沸腾炉安装、筑炉及使用中的注意事项。     

硫酸沸腾炉强化生产的改造

1 概述 传统的沸腾炉设计各部分参数选用得比较保守,焙烧面积和焙烧容积怕小不怕大,因此,沸腾炉的生产效率低,投资费用高。随着硫酸生产技术的发展和人们认识的不断提高,许多硫酸厂在沸腾炉的强化生产方面做了很多工作,取得了成功的经验。1988年以     

200kt/a硫铁矿制酸装置沸腾炉扩能改造

江西江锂科技有限公司200 kt/a硫铁矿制酸系统于2008年投产,各项指标达到设计要求。经过5年运行后,2013年决定对沸腾炉进行扩能改造。原沸腾炉沸腾层面积52.78 m^2,操作气速0.81 m/s,焙烧温度850℃;扩大层气速0.67 m/s,炉气停留时间为14 s,沸腾炉容积861.4m^3,风帽3 374个,风帽小孔气速62.96 m/s;入炉总风量47 733 m^3/h（干基）。     

100kt/a硫酸装置沸腾炉的设计

介绍100 kt/a硫酸装置沸腾炉的设计,包括原料组成、沸腾炉参数选择及结构特点。炉体采用外保温、球形拱顶、溢流口高度可调节、炉温也可灵活调节,炉壳材质选用16Mn钢,风帽采用ZGCr28的侧孔球顶承插式结构。沸腾炉投入使用后,由于入炉原料含水量高于设计值,沸腾层温度较低(770℃),炉气出口温度为850℃,但硫烧出率仍优于设计指标(98．5％),达到98．7％。实践证明,沸腾炉可满足生产需要。     

江铜-瓮福400 kt/a硫铁矿制酸装置沸腾炉的工艺设计

介绍400 kt/a硫铁矿制酸装置沸腾炉的工艺设计.该装置采用两头一尾工艺,焙烧部分为2×200 kt/a双系列布置.考虑到装置原料粒度较细(200目以下的颗粒占94.3%),根据一般设计原理和某现有大型硫铁矿沸腾炉的生产实践,最终选定沸腾层操作气速1.12 m/s,折算为焙烧强度12.39 t/(d*m2),沸腾层温度850 ℃,炉气停留时间13.2 s,沸腾层高度1 400 mm,二次风调节范围0～10%.沸腾炉投入运行后,各项指标达到设计要求.     

沸腾炉自动排渣系统设计

沸腾炉作为褐煤及煤泥干燥系统的热源供应设备,一直起着重要作用,但是沸腾炉对燃料煤的燃烧方式决定了使用小鳞片炉排配套的链环式除渣机除渣存在一定的问题,因此提出了一种新型的自动排渣系统。首先阐述了除渣机应用在沸腾炉除渣时的缺点,同时提出了一种新型沸腾炉自动排渣系统,并和除渣机的排渣方式进行了对比,然后分析了自动排渣系统的设计思路,说明了其组成、工艺布置,设计前需要注意的问题以及详细的设计过程,并对其特点进行了总结。     

硫铁矿沸腾炉内蒸发管组防磨技术的探讨

为减少磨损,沸腾炉内蒸发管采用加焊半圆形钢板防磨.探讨了沸腾炉内蒸发管加焊半圆形钢板的防磨机理.实际使用情况表明,加焊半圆形钢板防磨大大降低了维修费用,显著提高了防磨效果.     

三相流化床中磷石膏分解渣碳酸化反应研究

通过对磷石膏分解渣在三相流化床中碳酸化反应的实验研究,探讨了不同因素对磷石膏分解渣中CaS转化的影响。实验结果表明:增大CO2气体流量和增加反应时间有利于CaS的转化,随着液固比的增大,CaS的转化率首先是增大然后趋于平缓,而升高反应温度对CaS的转化有微弱抑制作用。得到磷石膏分解渣碳酸化反应的最佳反应条件:CO2气体流量为300 mL/min、反应时间为40 min、液固比(体积质量比)为6 mL/g、反应温度为(25±2)℃。在最佳反应条件下,三相流化床中CaS的转化率为97.34%,釜式反应器中CaS的转化率为86.32%,相差了11%。与釜式反应器相比,三相流化床反应器更有利于磷石膏分解渣的碳酸化反应。     

电石渣用于循环流化床锅炉脱硫工艺的探讨

简要介绍了热电厂循环流化床锅炉运行现状，针对电石渣脱硫工艺进行了试验与分析，论证了电石渣应用于流化床锅炉脱硫的可行性。     

一种气固流化床自动控制加料装置

介绍了一种气固流化床加料装置的自动控制原理、配套设备的选型及其在三氯氢硅生产中的应用效果.     

沸腾炉损坏状况分析与修复

某公司2台沸腾炉经过10年的运行,先后出现耐火砖内衬开裂或脱落、钢壳体局部变形等问题,分析了问题产生的原因并采取高压喷涂修复技术对耐火砖内衬进行修复,修复后2台沸腾炉运行情况良好,使用寿命大大延长。对沸腾炉检查及修复提出几点建议。     

不同负荷下循环流化床锅炉粉煤灰的理化性质研究

为拓展循环流化床锅炉粉煤灰的利用途径,开发粉煤灰综合利用技术,研究了不同负荷下循环流化床(CFB)锅炉粉煤灰的粒径分布、化学组成、物相组成、Al_2O_3溶出特性和微观形貌等理化性质,考察了锅炉负荷对粉煤灰理化性质的影响。结果显示,CFB锅炉负荷对粉煤灰的粒径分布、化学组成和物相组成等性质影响较小,对粉煤灰中Al_2O_3溶出率影响较大,Al_2O_3溶出率与样品颗粒的微观形貌有关,颗粒表面孔隙和裂缝越多,Al_2O_3溶出率越高。CFB锅炉粉煤灰中的无定形相含量较高,在70%以上;CaO在粉煤灰中的主要存在形式有3种:硬石膏、生石灰和无定形CaO。Al_2O_3均是以无定形氧化物的形式存在,煤样中的Al_2O_3在燃烧过程中更容易以飞灰的形式排出;石英和硬石膏更容易以底渣的形式排出。     

硫铁矿制酸138m~2沸腾炉渣冷却器的改进

介绍了水冷式滚筒渣冷却器的结构和工作原理。在试生产初期,渣冷却器出现进渣管变形爆裂、进渣口密封泄漏、冷却水进/出口漏水、出渣口漏灰等问题,采取针对性技术改进措施后设备运行正常。渣冷却器渣处理量达到24 t/h、进/出渣温度为845/176℃、进/出水温度25/56℃,节能减排效果显著。