615曲轴箱的铸造工艺设计

简述了615曲轴箱铸件“一箱四件”的铸造工艺，以及铸件均衡凝固技术在615曲轴箱铸造工艺设计中的应用。     

LJ465Q-1A曲轴箱的铸造工艺设计

通过对LJ465Q-1A曲轴箱铸造工艺设计的叙述,总结了在采用湿型砂造型和覆膜砂制芯的条件下,如何合理进行微型发动机曲轴箱铸造工艺的设计,有效降低废品率.     

WP10曲轴箱新工艺的设计开发

针对WP10曲轴箱一箱两件铸造工艺出品率低、生产成本高、生产效率低的不足,设计开发了一箱三件铸造新工艺,并将浇注系统最小截面积计算公式应用于WP10曲轴箱工艺的设计中。通过新工艺的开发与优化,有效提高了工艺出品率,提升了生产效率,达到了降本增效的目的。     

摩托车曲轴箱压铸模的设计与制造

由于各地摩托车生产大量增加,对250曲轴箱的需求量也越来越大。原工艺为砂箱造型和低压铸造,生产周期长,且外表面较粗糙,我厂改用压铸工艺制造曲轴箱,已获得成功。由于零件造型复杂,壁厚从12.5毫米到18毫米厚薄相差悬殊,且要求在4kgf/cm~2压力下进行5分钟水压试验,不得出现渗漏,因而压铸模的设计与制造具有相当难度。图1为曲轴箱左半部。为了不破坏零件的     

柴油机机体增开窗口铸造成型有限元分析

为了维修方便,便于曲轴主轴承盖取出,在某6T柴油机机体曲轴箱部分增开了6个窗口再进行铸造加工。为了验证铸造成型后机体的可靠性,借助大型有限元软件Abaqus对曲轴箱开窗后的三个典型工况下的机体进行有限元分析,可知开窗后机体的强度和刚度均满足设计要求,可认为开窗后的曲轴箱的可靠性是可以得到保证的。     

摩托车曲轴箱压铸模设计

<正> 由于全国各地摩托车生产量增加,对“250”曲轴箱的需求量也越来越大。因目前大都仍采用砂箱造型和低压铸造,所以生产周期长,外表面较粗糙。我厂试用压铸工艺制造曲轴箱。零件的造型复杂,壁厚从2.5毫米到18毫米相差悬殊,要求在4kgf/cm~2压力下进行5分钟水压试验不得出现渗漏,根据要求,在设计模具之前我们首先对零件     

铝合金下曲轴箱低压铸造工艺研究

对大型铝合金下曲轴箱低压铸造成型工艺进行了研究。在充分分析铸件结构特点的基础上,对下曲轴箱的浇注系统、冷却系统、排气系统进行设计。运用三维造型软件UG完成模具造型,并使用AnyCasting软件对铸件的充型、凝固过程和缺陷进行仿真模拟。根据模拟结果对模具进行优化,并利用正交试验确定浇注温度650℃、充型速度10cm/s、模具温度200℃为最佳工艺参数。最终工艺方案经过生产验证,铸件质量理想,可进行批量生产。     

4108气缸体一箱两件的铸造模具优化设计与制造

简单介绍了4108气缸体一箱两件铸造工艺方案确定的条件和状况;评述了在该气缸体的外模、曲轴箱砂芯、前后端面砂芯、凸轮室及水道砂芯热芯盒的一些主要优化设计理念和技巧.实践表明:采用CAD/CAE/CAM技术手段,国内已具备了在二个月内完成一个中等复杂程度气缸体全套铸造模具的设计和制作能力.     

12马力发动机曲轴箱的低压铸模设计

12马力发动机是我国目前小型货运车普遍采用的动力。其曲轴箱是发动机中的关键零件,采用ZL105铝合金铸造。此件形状复杂、壁厚相差悬殊,在4kgf/cm~2压力下进行水压试验,5分钟不得有渗漏现象。 曲轴箱铸件的生产,我国主要有三种工艺方式:1.压力铸造、2.低压铸造、3.重力铸造。一般砂型重力铸造很难满足使用要求,故甚少采用。压铸生产率高,精度、光洁度高,但需要锁模力为630吨以上的压铸机,一般工厂不具备这种大型设备。另外,压铸件的气孔较难克服,压铸模制造费用也高,左、右曲轴箱两套压铸模至少需6万元。而我厂自制一台低压机连同保温炉     

基于Magma5.3的下箱体缺陷分析及工艺优化

基于Magma软件,利用DOE田口设计及分析方法分析了某低压铸造汽车用发动机曲轴箱下箱体局部出现的孔隙缺陷及其产生的原因,并对模拟结果进行了优化。结果表明,优化冷却参数及副浇口结构对缺陷的改善显著,改进工艺后缺陷率降低了98%。