高强度薄规格中厚板板型控制工艺研究

本文针对影响高强度薄规格中厚板变形的主要工序进行分析,通过实施精轧机辊凸度控制、ACC冷却均匀性控制、高温剪切＋全程回火等工艺措施,解决了高强度薄规格中厚板在生产线上的严重变形问题,研究出一种流程短、热处理产量高、能耗低的高强度薄规格钢的生产组织方案。     

6mm薄规格耐磨钢板淬火板形影响因素分析及控制措施

对影响6 mm薄规格耐磨板淬火板形的因素进行了分析,通过保证原始板形和抛丸质量,控制热处理保温和淬火工序,改善了6 mm薄规格耐磨板的淬火板形.     

超薄规格钢板淬火的板型控制研究

在我国淬火领域内,超薄规格钢板的淬火工艺属于核心技术,因此实用价值较高.相关研究发现,淬火机设备对于超薄规格钢板而言,若想达到钢板上下同步相变的目的,在对其设备进行安装或校准的整个过程中,既要保证喷嘴精度丝毫不差又要确保上下喷嘴的喷射角度存在一定负偏差.只有上下面钢板拥有相同的冷却速度,同时钢板上下面中心线与喷嘴喷水交...     

5mm薄规格钢板生产实践

厚度5 mm薄规格钢板是目前国内外中厚板轧机生产的极限。该规格钢板轧制难度大,主要是轧制时极易产生头部下扣、板型飘曲、弯曲等问题。为解决上述问题,实现厚度规格为5 mm钢板的批量化稳定生产,在轧制工艺控制方面进行了改进,取得了一定的成效。     

薄规格钢板控温工艺实现方式的研究

本文以Q345B为例对薄规格钢板控温工艺的实现方式进行了探讨，分两个厚度区间对控温工艺进行了分析和研究，结合实践并运用于实际，取得了一定的效果。     

超薄规格钢板淬火的板型控制研究

在超薄规格钢板的淬火过程中,根据淬火后钢板板型的总体变化规律,研究了其淬火板型的控制机理和控制技术。结果表明,对于超薄规格钢板,淬火机设备在安装或校准的过程中,不仅要确保喷嘴精度,即钢板上下面冷却速度相同,而且要保证下喷嘴喷射角度有一定的负偏差,即喷嘴的喷水交叉线和钢板的上下面中心线三线重合,才能实现钢板上下面同步相变。该板型控制机理成功应用于淬火机设备的调整和校正,配以合理的淬火工艺参数,超薄规格钢板淬火后的板型不平度稳定在可控范围内。     

CSP1.5 mm以下薄规格带钢轧制工艺研究

热轧薄规格具有广阔的应用前景,但轧制过程中稳定性较差,其操作及生产组织都有一定的难度.针对CSP薄规格生产存在的主要问题,并结合实际生产操作和原始数据,对生产中取得的成功经验做了全面阐述.     

2500生产线薄规格钢板的生产

分析了影响韶钢二轧厂2500中厚板轧机生产线薄规格钢板生产效果的主要因素,从工艺技术、设备维护、生产计划安排和岗位操作四个方面对如何做好薄规格钢板的生产提出了一些建议。     

安钢1780mm热连轧薄规格板卷轧制工艺改进

结合安钢1 780 mm热连轧机组设备和工艺执行情况,分析了3mm及其以下薄规格板卷在轧制过程中板形改判和轧制故障原因.通过优化轧制工艺参数,如温度制度、速度制度、活套张力值等措施,从而提高了薄规格板卷板形控制能力,在降低薄规格板卷轧制事故率的同时,大幅减少了薄规格板卷的改判率,使得薄规格板卷得以大批量稳定生产.     

薄规格钢板头中尾部性能差异控制

研究了不同的TMCP工艺对薄规格钢板头中尾部性能的影响。结果表明,较低的终轧温度、较快的冷却速度对薄规格钢板的性能均匀性有利。     

薄规格耐磨钢板XCHD500的板形控制工艺研究

针对3 500 mm炉卷轧机生产5 mm厚度耐磨钢板XCHD500初期瓢曲严重的问题,兴澄特钢通过优化调整工作辊水封、除鳞喷嘴、夹送辊精度、卷取温度、卷取速度、压下道次分配、冷矫直等轧制设备及工艺参数,显著改善了耐磨钢板的板形,为后续热处理创造了良好的板形条件,从而确保最终交付的钢板满足平直度要求,使兴澄特钢在耐磨钢板平直度的控制方面达到国内领先水平。     

鞍钢1780生产线厚度控制系统分析

鞍钢1780热轧生产线的厚度控制系统是从日本引进的.针对其中的数字控制系统进行了分析,阐述了厚度控制软件的设计思想及组成,对引进技术的消化吸收有一定意义.     

厚板及高强钢板的板型控制

本文介绍了厚板及高强钢板常见的板型缺陷,分析了其形成原因,提出了相应的控制措施。     

ABB板型仪闭环自动控制的应用

国内绝大多数冷轧企业由于板型仪安装精度或者其它技术原因,在使用过程中无法实现针对设定目标曲线的闭环自动控制,通过实行设备安装精度补偿、厚度控制系统升级、目标曲线设计、对执行机构补偿系数进行设定等改进措施,实现了轧制全过程的闭环自动控制,使板型指标控制在平均小于3I的较高水平。     

Citisteel 4060mm 宽厚板轧机板形问题的分析和改进措施

通过对 Citisteel三年板凸度数据的分析 ,认为采用合理的配辊制度和精心操作可提高板形质量 ,通过增加轧辊原始凸度可降低平均板凸度 ,但不能改进板凸度的标准差 ,因此生产出来的钢板凸度波动较大。分析后认为采用动态设定板形测控方法的板形最佳规程 ,不但可以进一步降低平均板凸度 ,而且可以大大降低其标准差。通过与中国首钢和舞钢两套宽厚板轧机对比及参考它们的经验 ,Citisteel工作辊换辊周期应当减小 ,轧 4 0 0 0 t左右换一次工作辊比较合适。文中提出用动态设定型板凸度模型建立轧辊热凸度模型的新方法     

一种新型中厚板头部厚度控制方法

 基于中厚板轧制过程中头部厚度超差原因,分析了传统的头部补偿方法的不足之处。在此基础上开发了一种新型头部厚度控制的方法,可以在不同钢种和不同规格的轧制条件下,利用轧制过程实际数据,进行轧件塑性系数计算,自动修正头部沉入量;采用指数型补偿曲线,使钢板切头之后成品厚度尺寸达标并且切头质量减少,提高了产品的成材率。     

3800mm中厚板轧机平面形状控制功能的应用

对平面形状控制理论模型进行了简化,并将厚度变化区间内厚度变化量与长度简化成线性关系;确定平面形状控制参数,并检查修正了极限值。利用自主开发的2级计算机控制系统在新钢3800mm中厚板轧机上实现了平面形状控制功能,获得了较好的控制效果。     

优化厚规格钢板剪切工艺

本文根据轧机的轧钢方式，轧出两头大的厚规格中厚板，分析圆盘剪的剪切和重叠量的调整情况，找到圆盘剪卡钢的原因，并提出圆盘剪剪切工艺优化措施。