基于相似产品的车床高速主轴系统可靠性预计

针对目前机械系统可靠性预计方法使用条件复杂,载荷变化范围较大,缺乏公认的、普遍适用的方法的现状,利用相似产品的可靠性数据,结合手册对数控机床主轴系统设计方案进行可靠性预计,考虑载荷的变化对机械零件的影响,分析不同载荷下系统可靠度随时间变化的趋势。结果表明:改善主轴系统薄弱点,减小当量载荷与额定载荷的比值能有效提高系统的可靠度和平均无故障工作时间。     

液舱阀门遥控系统经济性和可靠性研究

从初次投入、工作效率、维修和保养费用三个方面对两种典型的液舱阀门遥控系统进行详细分析和比较;运用可靠性相关理论,建立可靠性模型,得出可靠度函数和平均无故障工作时间;最后指出两种阀门遥控系统适用范围,为船舶设计者提供了设计准则和选型依据.     

地埋式垃圾压块机液压系统的可靠性分析

液压系统是地埋式垃圾压块机的核心部分,其性能的好坏直接影响压块机工作效率。以地埋式垃圾压块机液压系统为研究对象,对液压系统中的锁紧装置、举升装置、自推装置、推压装置进行了可靠性分析;建立了各工步和总体的可靠度数学模型,利用MATLAB仿真模拟出系统在各个工步的可靠度曲线,并算出系统平均无故障工作时间为4065.9 h。     

电火花线切割机床可靠性精确分配方法研究

针对电火花线切割机床可靠性分配中的关键问题和难点,提出了一种基于神经网络、采用逆向思维进行可靠性精确分配的新方法.根据可靠性预计和可靠性分配为互逆过程的思想,利用误差反向传播的改进算法,以电火花线切割机床平均无故障间隔时间和对应的系统可靠度为神经网络输入,以各子系统可靠度相互比值为网络输出,应用实验数据对神经网络进行训练.借用神经网络中权值和阈值的含义反映了各个子系统可靠度变化对系统可靠度的影响,从而确定子系统可靠性分配权重,实现对电火花线切割机床可靠性进行精确分配.     

基于平台式垃圾压块机液压系统的可靠性研究

平台式垃圾压块机是城市生活垃圾中转站的一种工作效率高、运转时间长的新型机械设备,依托液压系统驱动完成相应的各项动作。分析了平台式垃圾压块机的液压系统工作原理,针对该压块机液压系统可能存在的可靠性低、故障多等问题,进行了可靠度计算,并进行平均无故障工作时间的分析。运用MATLAB软件模拟仿真,以获得该机器液压系统在不同工作时间下可靠性的动态变化规律。     

三部件可再制造系统的可靠性分析

对典型的三部件可再制造系统的可靠性进行了分析，研究了该系统工作状态的概率，给出了系统可靠度和故障间的平均时间MTBF的Laplace变换表达式。     

滚动直线导轨副可靠性试验品质评价

对市场上主流的滚动直线导轨副进行了功能可靠性定时截尾试验,同时,针对截尾无故障的试验结果提出了品质量的评价方案。方案中,参考可靠度计算原理,定义了品质量的计算方法,并验证了其取值区间合理性,最后对被测滚动直线导轨副进行了品质量计算,完成了该产品的无故障可靠性评价。为机械产品小子样可靠性试验中无故障结果提供新的评价方法。     

8KA.2 11.386中心导体以铸代锻工艺的探讨

8KA.211.386中心导体是SF6 高压开关设备中的一个关键零部件.原采用LD2铝合金锻造工艺制造,生产成本高,质量不能满足使用性能要求.通过试验研究,利用自行研制的ZDL2铸造铝硅合金,采用金属型低压铸造工艺,成功地制造出了成本低廉、性能优异、质量合格产品,保证了SF6高压开关设备的按期成套和及时交货.     

提高焊机可靠性的几点看法

可靠性是衡量产品质量和经济效益的重要指标,一般以无故障间隔时间越长,产品失效率越短,则其可靠性越高。影响产品可靠性的因素,可能有设计思想上的,也有使用方面的。尽管目前预测产品的可靠度尚有困难,但是,从产品设计阶段就应该对线路设计和器件选用等方面的可靠性数据予以收集。元器件的可靠性是产品可靠性的基础。     

基于可靠性分析的主动再制造时域决策

针对再制造毛坯件存在的不确定性问题,提出了用可靠度来表征机电产品在服役周期内性能衰退特征,阐述了机电产品在服役周期内可靠性对再制造价值的影响,确定其再制造最佳时机。通过收集的历史故障数据,运用最小二乘法以及平均秩次法对机电产品服役周期内的可靠度变化进行拟合,以构造机电产品在服役周期内可靠度趋势曲线。通过对机电产品服役周期内的可靠性分析,得到基于可靠性分析的机电产品最佳主动再制造时间。最后以某型号的发动机叶片为例,验证了所提出的基于可靠性分析的主动再制造时域选择方法的有效性和可行性。     

基于熵权模糊综合评价法的加工中心可靠性分析

对国外某型号加工中心进行可靠性综合分析,采集各子系统故障数据,并应用MATLAB软件进行分析,确定各子系统的故障频率分布函数,计算求得平均故障间隔时间、平均首次故障时间的点估计值与当量故障率。应用基于熵权理论和专家经验的主观、客观赋权相结合的方法确定指标综合权重,采用三角形和半梯形相结合的隶属度函数对各指标的模糊性进行描述,并应用模糊数学理论对高档加工中心各子系统可靠性水平做出综合评价。利用最大隶属度选择原则获得各子系统的可靠性划分等级,最终确定该型号高档加工中心的可靠性等级为“高”。     

加工中心自动换刀系统的可靠性分析

自动换刀系统是加工中心的关键功能部件,其可靠性水平直接影响加工中心整机的可靠性,因此自动换刀系统的可靠性研究具有重要的研究价值。针对国外高档加工中心的自动换刀系统,分别应用传统频次法和数理统计法,得出故障模式分析结果和平均故障次数的基础上,通过数学建模方法算出了平均首次故障时间(MTTFF)和平均故障间隔时间(MTBF)等可靠性评价指标。     

中南沿海气候条件下风力机可靠性分析

基于风电场现场数据,根据故障率、故障时间和维修成本等指标确定影响风力机可靠性的主要零部件。利用FTA法分析主要零部件故障的具体原因;采用相关性分析法分析风力机故障率与环境因素(风速、温度及环境湿度)之间的相关性;利用季节指数分析风力机故障率的季节性特征。结果表明：液压系统﹑电气控制系统和偏航系统故障是造成风力机故障率高的主要原因,故障率占比达67.91%;发电机和传动系统虽然故障率较低,但其平均故障时间和维修成本更高;故障率与风速、温度和湿度存在明显相关性,其中故障率与风速存在负相关关系,与温度和环境湿度存在正相关性。     

可靠性与维修性耦合的动态可用性研究

可用性是用户评价可修复系统最重要的指标,可靠性与维修性耦合决定了系统的动态可用性水平。以动态可用性为核心,研究可修复系统的故障率(可靠性)、修复率(维修性)的内在联系及其对可用性的影响和相互耦合,建立可修复系统的瞬时可用度模型、稳态可用度模型以及所规定的时间区间内平均可用度模型,从而形成一组可用性的动态模型。结合某系列数控车床可用性分析表明,这种可用性动态分析能够有效地描述不同时间历程可用性的动态变化,对系统的可靠性状况和维修性预测具有重要的指导意义。     

基于改进熵权-TOPSIS-灰色关联法的加工中心可靠性分析

针对加工中心可靠性评价的复杂性,提出基于改进熵权-TOPSIS-灰色关联相结合的方法。利用改进熵权法对平均无故障工作时间、平均首次失效前工作时间、平均修复时间3个指标进行赋权,得出故障概率最大的子系统。应用TOPSIS-灰色关联方法对发生故障概率最大的子系统建立决策矩阵,计算正理想解和负理想解,得出灰色关联相对贴近度,最终得到各故障模式重要程度的排序。同时与传统频次法进行对比分析,结果表明：采用改进熵权与TOPSIS-灰色关联法对加工中心可靠性评价更合理。     

小子样数控系统可靠性评估方法的研究

针对某国产数控系统寿命数据小子样的特点,采用多元线性回归理论得到试验终结时间、平均截尾比例、平均失效数、数控系统数量和平均失效率的拟合模型。为利用其他型号系统的寿命数据,采用自助法确定先验信息分布参数,并比较利用逆变换法和筛选抽样法得到的结果,确定超参数,保证数控系统可靠性评估的有效性。     

复杂系统相关失效分析研究综述

随着系统朝着复杂化、结构化、层次化方向发展,传统的可靠性评估与分析方法相互独立假设和二元状态假设的不足与缺陷逐渐显现出来。在设有冗余组件的复杂系统可靠性评估与分析中,相关失效分析的地位与作用越来越凸显。在引入相关失效定义与分类的基础上,对共因失效事件进行定义,并对传统故障树进行扩展。纵观相关失效的发展历程,归纳相关失效分析中5种常用方法的优缺点,包括β因子模型、基本参数模型、多希腊字母模型、α因子模型、二项失效率模型,预测今后复杂系统相关失效分析的研究方向,即不确定条件下的相关失效分析和多状态条件下的相关失效分析。     

专用计算机数控机床故障率实验研究

基于单样本的专用数控机床,通过对故障数据的实验分析,确定了单样本专用数控机床故障分布函数和故障率函数,依据故障率函数可以判断专用数控机床此时是处于早期故障期还是偶然故障期,进而采取措施消除故障,提高专用数控机床可靠性.     

基于生命周期的数控车床寿命分布模型及控制

针对国产数控机床故障频繁的问题,提出了建立基于生命周期的寿命分布模型,并揭示了故障机理和规律.选择国产和进口相同类型的数控车床,由同一机床用户进行现场跟踪试验.通过对故障时间信息进行拟合优度检验等建模分析,得出两类寿命分布模型:发达国家机床运行于故障率近似恒定的偶然故障期;而国产机床寿命模型包含浴盆曲线左侧面,首先运行于高故障率的早期故障期,然后过渡到偶然故障期.由此揭示了造成国内外机床可靠性差距的原因,提出了消除早期故障的方法,采用该方法可显著提高国产机床的可靠性水平.     

基于浴盆曲线的数控机床早期故障试验时间研究

基于浴盆曲线建立了包含寿命周期两个阶段的系统可靠性分析模型,运用最小二乘方法进行参数估计,采用线性相关系数和k-s检验法确定可靠性函数,并计算出早期故障终止时间。为在企业内合理设计早期故障试验,排除早期故障,提高产品可靠性提供了理论依据。最后结合某台国产数控车床运行两年的现场试验数据,给出其具体计算和分析过程。