φ3.2m×1Om中卸烘干磨的操作优化

0引言烘干磨具有同时对原料进行烘干和粉磨的功能,在南方多雨地区,入磨物料水分偏高,易导致糊磨等不良工况,影响磨机产量,增加粉磨电耗.而烘干磨在解决因这一问题上作用明显.     

φ3.5m×10m中卸烘干磨双层隔仓板结构改进

我公司２０００t／d干法线生料制备系统有２台３．５m×１０m中卸烘干磨系统。该磨自１９９１年建成投产后,磨内双层隔仓板频繁出现故障,严重影响磨机运转率。曾先后于１９９３年和１９９９年对其进行了两次改造,取得了不同效果,现就两次改造情况作一介绍。１存在的问题原双层隔仓板介于烘干仓与粗磨仓之间,该装置投入运行后频繁出现篦板变形断裂。一旦篦板断裂就形成一个大孔洞,粗磨仓研磨体由此进入双层隔仓装置及烘干仓,砸坏导料勺、固定板等部件。多次故障的出现,便会把烘干仓内的扬料板砸平,使磨机烘干效率大大降低,进而影响…     

φ3．5m×10m中卸烘干生料磨提产措施

我公司1200t／d生产线的生料制备系统,采用1台φ3．5m×10m中卸烘干生料磨,设计产量83-85t／h,研磨体装载量85t,传动装置电动机功率1400kW,实际上没有达到设计指标。所以公司决定拆除隔仓板,将烘干仓改为粗磨仓,并在粗磨仓第7排加装一圈活化衬板,使物料与废气充分接触,保证出磨生料水分〈1％,同时降低人磨石灰石的粒度,产量才提高到85讹,不能满足回转窑产量提高的要求。为此,对该生料磨再进行改造,将产量提高到95—100t/h．     

φ3.5m×10m中卸烘干生料磨衬板螺栓断裂原因分析

我公司第1条2000t/d新型干法生产线于1991年9月投料运行.该生产线采用2台φ3.5m×10m中卸烘干磨承担生料制备任务.多年来,粗磨仓衬板螺栓断裂、衬板脱落现象经常发生.本文对该磨机粗磨仓衬板及其连接螺栓的结构和材质进行分析,并提出一些解决方法.     

φ3.5 m×1 O m 中卸烘干生料磨增产的措施

我厂共用3台φ3.5 m×10 m中卸式烘干生料磨与3条1 000 t/d水泥熟料生产线相配套.投入生产以来,磨机年均台时产量一直未达到设计能力,而水泥窑的台时产量已超过设计能力;而且生产中磨机研磨体窜仓”、饱磨”等不良现象也时有发生.     

Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨增产的措施

我厂共用3台Φ3.5m×10m中卸式烘干生料磨与3条1000t/d水泥熟料生产线相配套。投入生产以来,磨机年均台时产量一直未达到设计能力,而水泥窑的台时产量已超过设计能力;而且生产中磨机研磨体“窜仓”、“饱磨”等不良现象也时有发生。经过我们在生产实践中的摸索,对研磨体装载量和级配进行了改造,不仅避免了上述不良现象,而且增产降耗显著,见表1。     

Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨提产措施

我公司1200t/d生产线的生料制备系统,采用1台Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨,设计产量83～85t/h,研磨体装载量85t,传动装置电动机功率1400kW,实际上没有达到设计指标。所以公司决定拆除隔仓板,将烘干仓改为粗磨仓,并在粗磨仓第7排加装一圈活化衬板,使物料与废气充分接触,保     

φ3.2m×7m生料磨的改造

我厂回转窑生产线原料车间1台φ3.2m×7m生料磨,配φ5m离心式选粉机.为了保证向回转窑供料,我们对原料磨系统进行了改造.     

φ3.2m×13m水泥磨节能降耗措施

<正>我公司60万吨水泥粉磨站是瑶池煤矸石电厂的配套项目,是彬县循环经济资源综合利用重要项目之一。项目原设计能力为年产水泥(配套辊压机系统)60万吨,因受市场等因素困扰,原设计方案中配套辊压机、打散机、选粉机系统等均未安装,仅在磨机头临时性安装了一台锤式细碎机,生产能力为年产水泥40万吨。该生产线工艺流程为:原材料经提升机储存入库,经9台配料称、皮带输送机、细碎机破碎,后经磨头提升机     

Φ4.6×(10+3.5)m中卸烘干原料磨的操作体会

我公司有两条2500t/d新型干法生产线,生料磨均采用Φ4.6×(10+3.5)m烘干兼粉磨的中卸式原料磨,生产初期因操作经验不足,生产中暴露出生产能力达不到,造成因供料不足而停窑。我们针     

浸没燃烧式气化器的运行特性及优化

建立了浸没燃烧式气化器(SCV)传热管的传热计算模型,给出了计算流程,并且通过实际运行参数验证了模型的准确性。基于该模型计算分析了某型SCV额定工况时管内外的温升曲线以及传热系数曲线;讨论了LNG流量、入口参数以及壁面污垢热阻对水浴温度的影响;根据计算结果提出了加装管内扰流装置以强化传热,当管内传热强化系数为3.0时可在原结构基础上使水浴温度降低14.8℃,或在水浴温度保持不变的条件下减少23%的传热面积。     

盐水精制系统运行优化改造措施

对盐水精制过程中出现的异常情况及存在的安全风险进行了分析改造,实现了装置安全、稳定、长周期运行,并降低了生产成本。     

基于可靠性分析的公用工程操作优化

针对公用工程系统,基于可靠性分析提出新型的操作优化方法。该方法结合关键设备故障分析,采用系统的数学手段计算公用工程系统由于设备故障所产生的所有可能的操作状态及其概率。每一个状态进行单独的操作优化,其经济评价与该状态的概率相加权,以此获得系统整体经济评估。此方法中,设备的操作策略得到优化,如冷备用、热备用、负荷共享等。操作成本与设备故障造成的生产损失成本得以权衡。与传统的优化方法相比,该方法可获得更低的系统总成本。     

天津PTA装置压缩机组运行及优化

论述了TC 201空气压缩机组性能运行状况和工艺参数优化。使之降低蒸汽消耗,降低生产成本。     

基于粗糙集的智能可视化优化方法用于加氢裂化反应操作优化

加氢裂化反应的历史生产数据包含了丰富的操作规律,而目前没有被充分挖掘和利用。针对该问题,本文 提出了基于粗糙集的智能可视化优化方法,并应用该方法对加氢裂化反应的操作变量进行了优化。采用自适应离 散化的方法对加氢裂化反应的生产操作数据进行离散化,得到离散化的数据集。针对数据集属性约简的N-P 难题, 提出了基于列队竞争算法的属性约简计算方法。通过对加氢裂化反应的数据集约简计算,使预设的12 个操作变量 约简到了8 个,除去了4 个冗余变量,有效降低了优化搜索空间。在此基础上,应用智能可视化优化方法将约简 后的加氢裂化反应数据降维映射到平面,并生成航煤收率的等值线,据此,直观地确定出了航煤收率的优化区域 和优化操作点。结果说明,选出的优化工况点与原工况航煤收率33.98%相比,能使航煤收率提高到37.58%.     

CTA中灰分降低的操作优化

分析了CTA中灰分的组成,讨论了过滤机效果、催化剂用量、系统Na+含量、母液循环率、系统腐蚀以及负荷变化对灰分的影响,提出降低PTA中灰分含量的措施。     

环境温度变化时小型天然气液化装置的运行优化

对于采用混合冷剂制冷的液化天然气(LNG)装置,当环境温度变化时通过装置运行的优化操作,可以有效起到节能的效果。文中将设备变工况运行的模拟计算与基于HYSYS软件的工艺计算相结合,建立了单混合制冷剂循环(SMR)天然气液化装置的运行优化模型。优化运算的目标函数为运行能耗最低,寻优变量包括冷剂的摩尔流量和组分,采用Box算法进行求解。针对典型算例进行了环境温度变化时SMR装置的运行优化研究。优化结果表明:当环境温度降低时,运行优化可以有效降低SMR装置的能耗,但仍高于设计优化的结果。给出了运行优化后的工艺参数和冷剂组分,并与设计优化的结果进行了比较,一般运行优化所得冷剂摩尔流量较大,但是冷剂组分更轻。     

化肥催化剂的优化操作及使用寿命预测

根据对化肥生产中在线催化剂的优化操作模拟计算及使用寿命预测的应用实例，说明充分发挥计算机的作用，在提高化肥催化剂的使用技术中具有重要的现实意义。     

天然气脱水系统现状分析及优化

针对陕北某天然气净化厂脱水系统中原料气水含量偏高、产品气无法满足国标要求这一生产难题,本文利用ChemCAD对该脱水系统进行了全流程模拟,研究分析得到最佳的优化操作参数为：TEG循环量为6.16 m3/h,原料气进气温度为33 ℃。通过FRI、HTRI和Pipe Flow Expert等专业软件对系统改造后的关键设备及管线进行优化,核算结果表明,脱水塔的各个流体力学参数均可满足生产需要;套管换热器换热能力不足,通过对比分析可知选用高效板式换热器替代在役套管换热器是一种较为经济、合理的优化方案;通过提高原料气预冷器换热管束的表面翅化率可以有效改善它的换热效果,使其达到系统指定的换热要求。研究结果可为该脱水系统的升级改造提供可靠的理论依据,对同类型装置亦具有一定的借鉴作用。     

蒸氨塔处理垃圾渗滤液过程操作优化

本研究利用蒸氨塔对垃圾渗滤液进行处理,重点用于脱除其中的氨氮,并根据氨氮脱除效率、运行成本等参数优化蒸氨塔内温度、蒸汽耗量等操作条件,同时讨论了在操作过程中常见的问题并提出解决措施。最终确定的操作条件为:蒸氨塔塔顶温度91℃,塔釜温度保持101℃,蒸汽耗量为120 kg/m³,运行过程中不加碱。此处理系统运行稳定,处理效率高,并实现了氨水回收利用,具有很好的经济价值和应用前景。