基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数优化

以充电器外壳为例采用Moldflow软件对各工艺参数进行注射成型过程的模拟.运用信噪比分析分别研究各工艺参数对收缩、锁模力和翘曲变形的影响权重,得到最小目标值对应的最优工艺组合.利用最优组合对应的工艺参数,模拟试验验证了正交试验的有效性.利用正交试验对该薄壁注塑件进行了工艺参数优化的可靠性验证.     

基于CAE的薄壁注塑件工艺参数多目标优化研究

以某相机外壳为例,利用Moldflow软件进行有限元网格划分,建立冷却系统和流道。选取模具温度、熔体温度、注射时间、注射压力和冷却时间这5个工艺参数为研究对象,以相机外壳的缩痕指数、体积收缩率和最大变形量为指标,利用正交试验建立L16正交试验表,同时通过信噪比、极差分析和方差分析,得到各个因素的权重以及最优的工艺参数组合,最后对该工艺参数优化组合进行了模拟验证。     

一模两腔不对称薄壁塑件工艺参数对收缩的影响研究

以降低塑件收缩率为目标,运用模流分析技术和正交试验法,通过方差分析,研究了工艺参数对塑件收缩率的影响程度。结果表明,使用最优工艺参数组合得到的塑件收缩率值为4.3117 %,该值远小于25次正交试验得到的实验值;对于丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料而言,各工艺参数对收缩率的影响程度排序为：注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度>冷却时间>保压压力。     

基于Taguchi和UDE试验设计的注塑工艺参数优化

基于Taguchi试验设计和均匀试验设计(UDE)方法,应用Moldflow对注塑过程进行模拟,对模拟结果分析处理,优化注塑工艺参数,并分析比较了Taguchi试验设计和UDE方法应用于注塑工艺优化的特点.结果表明,Taguchi试验设计和UDE均能满足注塑工艺优化的要求,但对多因素多水平试验,UDE方法试验次数较少,效率较高,优化结果较理想.     

Taguchi DOE实验设计法注射成型工艺参数优化

将CAE技术与DOE技术相结合,可在较少的分析次数下自动获得优化工艺,从而改善注塑制品的质量。以一工业用注塑制品为例,采用Taguchi DOE实验方法进行实验分析,研究了工艺参数对注塑制品体积收缩率变化和翘曲变形的影响,获得的优化工艺参数可使其体积收缩率变化和翘曲变形达到最小。结合CAE模拟分析结果,通过样件试制对优化的工艺参数进行了验证。     

基于Taguchi与BPNN–PSO的薄壁注塑件翘曲变形优化

以家用空调遥控器前壳注塑件为例,在应用CAE模流分析确定塑件浇注系统和冷却系统的基础上,选取模具温度、熔体温度、注塑时间、保压时间和保压压力为设计变量,通过集成有限元模拟、Taguchi正交试验、BP神经网络(BPNN)以及粒子群优化算法(PSO)等来实现对薄壁塑件翘曲变形量的优化。优化后的工艺参数使得塑件翘曲变形量较优化前减少了37%,并应用Moldflow对优化工艺参数可靠性进行了模拟验证,结果显示,验证值和优化结果吻合度高,仅相差0.015 mm,表明所采用的薄壁塑件翘曲变形优化方法能显著减少注塑工艺参数调控过程对操作人员的经验依赖,具有较高的工程应用价值。     

基于Taguchi实验设计法CAE技术优化注塑成型工艺参数

收缩、沉降斑和残余应力是衡量注塑制品性能和表面质量的重要指标。将CAE与DOE（design of experiment）技术相结合,可在较少的分析次数下获得优化工艺,从而改善制品质量。文中基于一个工业产品,在L9（34）正交试验设计与Moldflow模拟分析的基础上,研究工艺参数对注塑制品体积收缩率变化、沉降斑指数和残余应力的影响,获得优化工艺参数,使体积收缩率变化、沉降斑指数和残余应力达到最小。     

基于Taguchi DOE和Moldflow的汽车内饰件注射成型工艺参数优化

以某汽车大型塑料件为例,以体积收缩率变化及翘曲量为质量指标,结合Taguchi DOE及Moldflow数值模拟技术,研究相关工艺参数对质量指标的影响,并得到了各工艺参数水平的最优组合.经公式预测及Moldflow数值模拟验证,工艺参数的优化组合使体积收缩率变化和翘曲量达到试验范围内最小.     

塑料动态注射充模过程工艺参数的优化研究

运用了Taguchi方法研究了PP动态注射成型工艺参数对制品性能的影响。研究结果表明，在注射速度、保压压力、振动频率与振幅这四个工艺参数中，在所设定的工艺范围内，对制品性能影响比较明显的是振动频率与振幅。PP试样的冲击强度随振动频率改变而改变，且在10Hz左右存在一个最佳状态，冲击强度可以增加42％。拉伸性能随着振幅的增加基本上呈上升的趋势，极限拉伸应力最大增加8％，弹性模量最大可增加18．7％。在优化的振动工艺参数下，即在1～5Hz的频率段振幅对制品的拉伸性能的影响较之明显，在7～15Hz的频率段振动频率对制品的冲击性能的影响较显著。     

模腔压力曲线在注塑工艺参数优化中的应用

以具体实例阐述了通过监测模腔压力变化曲线实现对制品成型工艺参数的优化。利用模腔压力曲线可以准确快速获得最佳的工艺参数,使得获取最优工艺参数的途径由"经验"依据走向"科学"依据。在不同性能的注塑机上生产时,以该曲线为标准设置工艺参数,可大大节省调试时间。     

Multi-Response Optimization of Injection Moulding Processing Parameters Using the Taguchi Method

Determining the superlative optimal processing parameters on multi-responses is an intricate task. A new constitutive approach in solving multi-response problems using a combination of single responses through the Taguchi method is developed in this study. Mechanical properties improvement of the part made of recycled PP is highlighted to demonstrate the significance of the approach. From the results, the flexural modulus and strength of the part produced by the approach improved to 4.1% and 6.7%. Therefore, the solution from this approach can be used by engineers who are searching for a simple and straightforward optimal solution using the injection moulding process.     

注塑模模腔尺寸计算的新方法

本文综合考虑了实际生产中影响塑件尺寸的各种主要因素,分析了现行的注塑模模腔尺寸计算公式的不足之处,并分别用极限法和概率法推出了塑件尺寸公差与塑件尺寸、塑料收缩率的波动范围及模具制造偏差间的定量关系式,并进一步推导了模腔尺寸(型腔、型芯尺寸)的计算公式.最后本文还给出了计算机辅助计算模腔尺寸的程序框图     

电视机小后壳注射成型工艺的优化设计

以某品牌的电视机小后壳为研究对象,采用Taguchi方法进行注射成型模拟分析,研究了阀浇口开启时刻、熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间等工艺参数对翘曲量和熔接线的影响。选取5个工艺参数为变量因素,利用Moldflow 2012软件按正交表进行模拟分析实验。通过综合分析,得到了以翘曲量和熔接线为优化目标的最优工艺参数组合,在实际生产时,为其成型工艺参数的选取提供一定的指导。     

薄壳注塑制品多指标工艺参数优化

高压、高速和高料温的成型工艺使得薄壳注射成型过程更易形成缺陷,因此有必要对薄壁技术进行研究并控制其缺陷。本文综合运用人工智能、模糊理论等对薄壳注射成型缺陷进行研究,开发出了参数优化模糊专家系统,给出了知识推理的技术,建立了缺陷及工艺参数的隶属度函数及模糊规则表。采用隶属函数来反映对象特征的模糊性和模糊关系,实现了基于规则的模糊推理,并对缺陷优化模块进行了实例验证。     

基于响应面法与Pareto遗传算法的注塑模冷却水道参数优化

以塑料链板注塑模冷却水道的水道中心距、水道中心至模壁距离及水道直径为实验因素,利用响应面法分别构建出3个实验因素与模壁温差、冷却时间之间的二阶响应面模型。运用Pareto遗传算法对2个响应面模型进行迭代优化,优化出模壁温差和冷却时间都较小时的设计参数最优解解集,模拟验证后得出冷水道最优设计参数组合为：水道中心距30 mm、水道中心至模壁距离15 mm、水道直径10 mm,对应的模壁温差为7.61 ℃、冷却时间为62.74 s,比任一组响应面实验结果都小,证明了分析方法的可行性。     

复杂壳体类塑料件气体辅助注射成型工艺参数优化研究

以21英寸彩电前壳作为研究对象,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了复杂壳体类塑料件气体辅助注射成型(GAIM)时制件的翘曲变形量和气体穿透情况。以正交试验设计方法为基础,利用遗传算法并结合径向基神经网络建立GAIM工艺参数优化系统,可用于工艺参数组合的快速确定,为GAIM过程中工艺参数优化提供了一种新的求解思路。     

注射模具中组合式矩形型腔壁厚的分析计算

分析了注射模具强度与刚度的计算准则,推导了组合式矩形型腔壁厚的计算公式,为合理确定注射模具型腔璧厚提供了理论依据。