船板钢耐海洋大气腐蚀性能研究

采用周浸加速腐蚀试验技术,结合电子探针以及XRD物相定量分析等手段对比研究了船板钢F690、F460和普通Q235B C-Mn钢在模拟海洋大气环境中(3.5wt%NaCl水溶液)的耐腐蚀性能。结果表明,F690钢形成的锈层表面平整,除锈后未发现明显的点蚀坑存在,内外锈层分明,锈层较致密,且在内锈层中检测到Cr和Mo的明显富集,其年腐蚀速率也相对较低。F460钢锈层中也观测到少量的Cr元素的富集。Q235B的锈层疏松,内外锈层没有明显分界。船板钢锈层都是由α-FeOOH、β-FeOOH、γ-FeOOH和Fe3O4组成的。F690钢中物相α-CrxFe1-xOOH含量较多,Mo分布于内锈层的裂纹处,使内锈层更加致密。     

低密度汽车钢的显微组织与氢脆性能

对比分析了不同Al含量低密度Fe-Mn-Al-C钢的显微组织和力学性能,研究了充氢时间和充氢电流密度对低密度Fe-Mn-Al-C钢氢脆性能的影响。结果表明:热轧8.9Al和12.2Al钢的组织都为铁素体、奥氏体和κ-碳化物,前者的奥氏体呈网状,后者的铁素体与奥氏体呈沿轧制方向的条带状;热轧12.2Al钢的强度高于8.9Al钢,而断后伸长率低于8.9Al钢,8.9Al和12.2Al钢的密度相较于纯Fe密度分别降低了13.96%和15.63%;经过10、30和60min充氢处理后,12.2Al钢的抗拉强度和断后伸长率均明显降低,且都低于相同充氢时间下的8.9Al钢;随着充氢时间的延长,8.9Al和12.2Al钢的断后伸长率都呈逐渐降低的趋势,而断后伸长率损失呈逐渐升高的趋势;在相同充氢时间下,8.9Al钢的断后伸长率损失远小于12.2Al钢,即8.9Al钢相对12.2Al钢的抗氢脆性能更好。     

Co-Mo-Cr-Si合金组织及其耐铝液腐蚀性能

通过扫描电子显微镜和能谱仪(SEM-EDS)以及X射线衍射仪(XRD)等研究不同含量的Mo、Cr和Si对Co-Mo-Cr-Si合金的组织及其700℃耐铝液腐蚀性能的影响。结果表明:在实验范围内,当w(Si)2.8%时,基体为FCC-Co;而当w(Si)≥2.8%时,基体转变为HCP-Co。随Mo和Si含量增加,Laves相比例增加。在本工作中CoMo4Cr23.8Si0.6合金耐腐蚀性能最好,但由于是单一的固溶体相,基体很软。具有高硬度的CoMo28.5Cr16.7Six合金随着Si含量的增加,其硬度随之增加,耐腐蚀性也随之提高,腐蚀产物主要是(Co,Mo,Cr)2Al9和(Cr,Mo)7Al45。Mo含量较多时主要生成(Mo,Cr)Al5,Cr元素含量较多时主要生成(Cr,Mo)2Al13。     

显微组织对氢气氛中A516钢的疲劳裂纹增长的影响

<正> 本文把确定低—中强度低合金钢的显微组织对靠近界区的疲劳裂纹增长速度所起的作用作为一项研究课题。根据这些研究结果,就可以鉴别出对氢致裂敏感性最小的钢的显微组织。与在空气中观察到的现象相比,氢加快了疲劳裂纹的增长速度和减少界区的疲劳数值。本文作者还观察到界区附近疲劳行为与奥氏体晶粒度的相关性和强度等级的依赖关系:疲劳     

430不锈钢板材显微组织特征及其对腐蚀性能的影响

研究了430不锈钢板材热轧态和950℃退火5 min后的金相组织特征、晶间腐蚀特征以及在酸性腐蚀介质中的浸泡腐蚀特征.结果表明,热轧态在酸性腐蚀介质中有较明显的分层腐蚀现象,而退火态则为均匀腐蚀.热轧态在0.5 mol/L H2SO4+ 0.01 mol/L KSCN溶液中有明显的晶间腐蚀倾向,而退火态晶间腐蚀现象消除.综合分析表明:实验用钢的腐蚀特征由碳化物条带所致.     

显微组织和元素分布对铁基铸造合金耐冲刷腐蚀性能的影响

用扫措电镜、Ｘ射线衍射、电子探针等手段测定及分析了Ｆｅ基铸造合金Ｃｒ３０Ｎｉ１７Ｍｏ２Ｃｕ以不同速度凝固后的显微组织和主要合金元素分析，在含固相颗粒的强酸性双相流介质中测定了冲刷腐蚀性能。结果表明，快凝铸态组织耐冲刷腐蚀性能最佳，慢凝铸态次之；时效热处理虽能提高硬度，但抗冲刷腐蚀性能反而下降。     

Cr含量对耐大气腐蚀钢耐大气腐蚀性能的影响

每年因金属腐蚀导致的经济损失占很大比例,如果在金属中加入某些少量的合金元素,那么合金的耐腐蚀性就有可能大大提高,Cr就是一种能提高合金耐腐蚀性能的合金元素。文章采用加速腐蚀实验方法研究了Cr对耐大气腐蚀钢耐大气腐蚀性能的影响。结果表明,在含有Cr、Ni、Cu合金元素的耐大气腐蚀钢中,随着Cr含量的增加,钢的耐大气腐蚀性能有效提高,当0相似文献   

AZ91镁合金显微组织对腐蚀性能的影响

镁合金是汽车轻量化的重要材料,其中AZ91是目前应用最普遍的铸造镁合金.本文描述了AZ91的凝固过程及不同的铸造工艺对其显微组织的影响,并阐述了微观组织与腐蚀性能的关系,指明了提高AZ91镁合金腐蚀性能的措施.     

硫脲改性咪唑啉对不同显微组织钢的抗CO_2腐蚀性能

合成了一种硫脲改性咪唑啉缓蚀剂。采用动电位极化技术和化学浸泡试验研究了CO2环境中含有不同浓度硫脲改性咪唑啉的3%NaCl溶液对低碳微合金钢X70和碳钢L245、Q235的缓蚀效果。利用SEM、XRD以及表面轮廓仪对试验结果进行分析。结果表明,该缓蚀剂在钢表面的吸附与材料的显微组织结构有关,缓蚀剂分子优先吸附在Fe3C上。当缓蚀剂质量浓度较低(2mg/L)时,对Q235的缓蚀效率最高达到90%,对X70和L245的缓蚀效率分别为35%和56%;浸泡试验结果表明,Q235样品腐蚀轻微,而X70和L245发生严重的局部腐蚀;当缓蚀剂质量浓度较高(50mg/L)时,对三种钢都有良好的缓蚀效果。     

Nd对Mg-Zn-Mn-Ca 合金显微组织和耐生物腐蚀性能的影响(英文)

将0.4%(质量分数,下同)的Nd添加到Mg-6Zn-1Mn-0.5Ca合金中,以研究稀土元素Nd对合金显微组织和耐生物腐蚀性能的影响。采用金相(OM)、带能谱的扫描电镜(SEM+EDS)以及XRD等手段分析了合金的微观组织。采用静态浸泡、析氢和电化学极化等手段研究了合金在模拟体液(SBF)中的耐腐蚀性能。结果表明,随着Nd的添加,合金的显微组织得到了明显的细化。在Mg-6Zn-1Mn-0.5Ca-0.4Nd合金中形成了2种第二相的机械混合物Ca2Mg6Zn3+Mg41Nd5。在SBF中浸泡7d以后,较多的此种混合物仍残留于含Nd合金的表面,而在不含Nd的合金中,只有极少量的颗粒状Ca2Mg6Zn3残留在其表面。故Nd的添加显著提高了Mg-6Zn-1Mn-0.5Ca合金的耐生物腐蚀性能。     

渗硼对45钢耐液态金属腐蚀性能影响的研究

对经过渗硼处理的45钢在液态Zn、Al和Zn-Al合金中的耐蚀性进行研究。结果表明：渗硼处理后45钢在液态Zn、Al和Zn—Al中的耐蚀性大为提高；硼化物层对Zn、Zn—Al合金具有良好的耐蚀性，在Al液中的耐蚀性略低。表明钢的渗硼处理在耐液态金属腐蚀上有较好的应用前景。硼化物在液态Zn、Al和Zn—Al液中的腐蚀是硼化物的均匀溶解过程，没有出现择优腐蚀。     

锻造流线取向对超高强钢抗腐蚀性能的影响

采用慢应变速率拉伸试验和动电位极化研究了锻造流线方向对23Co13Ni11Cr3Mo超高强钢在3.5%NaCl溶液中的腐蚀性能的影响。结果表明,通过慢应变速率拉伸试验(SSRT),应力腐蚀开裂敏感性随锻造流线与腐蚀面的角度增大而增大,而腐蚀电位降低,腐蚀电流密度增大。沿锻造流线取向的抗腐蚀性能最好,垂直于锻造流线取向的抗腐蚀性最差。     

稀土Y对镁合金显微组织及腐蚀性能的影响

利用对掺法熔铸镁合金AJ61++xY,研究了合金中相的组成和分布及其在3.5%NaCl溶液中的腐蚀行为.结果表明,添加稀土Y使AJ61镁合金的晶粒明显细化,Mg17Al12相的数量明显减少且由连续网状变成弥散颗粒状分布,沿晶界处生成耐蚀稀土相Al2Y、Al3Y,AJ61镁合金的耐腐蚀性得到明显改善.耐腐蚀性顺序为:AJ...     

电磁连铸对镁合金显微组织及腐蚀性能的影响

对电磁连铸生产的AZ31镁合金铸坯的晶体结构、金相组织和材料耐腐蚀性能进行了研究。结果表明，电磁连铸未改变镁合金铸坯相的组成，电磁连铸坯晶粒细小，树枝晶破碎，分布在块状α-Mg相周边的β-Mg17l12相均匀连续。质量分数为5％的NaCl盐雾腐蚀试验结果表明，电磁连铸生产的AZ31镁合金铸坯的腐蚀速率比普通连铸下同牌号铸坯下降29．4％，其主要原因是连续分布的网状β-Mg17Al12相有效阻碍了镁合金的腐蚀。     

显微组织对TC18合金应力腐蚀性能的影响

通过恒位移应力腐蚀试验研究了两种不同显微组织TC18合金的应力腐蚀性能,并采用扫描电镜对其断口形貌进行了分析。结果表明:棒材抗应力腐蚀性能优于锻件抗应力腐蚀性能,从强至弱的顺序为:棒材纵向、棒材横向、锻件横向。这与其组织形貌存在差异有关:棒材为等轴组织,锻件为网篮组织。锻件横向微观断口包括预制裂纹区、应力腐蚀开裂区和机械开裂区都有硬质的等轴和条状初晶α或夹杂物脱落而形成的空洞,或由于硬质相塑性较差难以与基体进行塑性变形协调而产生大量裂纹,断口形貌特征与其抗应力腐蚀性能较差一致。     

稀土对超高强度钢耐海洋大气腐蚀性能的影响

目的提高超高强度钢耐海洋大气腐蚀的性能。方法采用周期浸润腐蚀试验箱模拟一般条件下海洋大气腐蚀试验,通过金相显微镜和扫描电子显微镜观察低合金超高强度钢的组织和夹杂物的形貌,采用失重法和电化学阻抗技术分析腐蚀动力学规律及电化学行为规律。结果稀土在低合金超高强度钢中具有细化组织和变质夹杂物的作用,稀土增强了锈层的致密性,使得低合金超高强度钢的耐蚀性能显著提高,且随着稀土含量的增加,锈层电阻值逐渐增大,即稀土提高了锈层对基体的保护能力。结论在低合金超高强度钢中添加稀土能够细化组织、变质夹杂物。稀土低合金超高强度钢的夹杂物主要为球形稀土复合氧硫化物。稀土质量分数为0.08%的低合金超高强度钢的耐腐蚀性能最好。     

铜钢及含稀土铜钢的耐大气腐蚀性能

铜钢及含稀土铜钢大气腐蚀试验,是由武钢钢研所等单位最近完成的一项重大科研项目.他们把十九种铜钢及含稀土的钛、锰、铜低合金钢,在我国不同环境条件下的十个试验站进行长达十五年的曝露试验,积累了大量的可靠数据,寻得了钢材在大气中的腐蚀规律:1.钢材的大气腐蚀量与时间的关系     

Cr对钢耐海水腐蚀性的影响

获得了５种含铬低合金钢在海水中暴露１、２、４、８（７）年的腐蚀数据,讨论Ｃｒ对钢耐海水腐蚀的影响,铬钢的耐海水腐蚀性不仅与Ｃｒ的含量有关,还与其他复合合金元素有关。短期浸泡时,钢的耐海水腐蚀性随铬含量（无其他合金元素复合）增加而提高。长期浸泡,Ｃｒ对钢的耐海水腐蚀性有害,约１％Ｃｒ与Ｍｏ（－Ａｌ）复合对钢的耐海水腐蚀性的影响与Ｃｒ的影响没有左别大于２％Ｃｒ与Ｍｏ（－Ａｌ）复合大幅度提高钢在海水中短期浸泡的耐蚀性,并使耐蚀性逆转时间明显推迟.小于1%Cr与Mn-Cu、Cu-Si-V、Ni-Cu-Si、Ni-Mn等复合对钢的耐海水腐蚀性有害。     

EH36级平台钢耐海洋大气腐蚀性能

采用干湿交替周期浸润腐蚀试验模拟了三种设计的EH36级平台钢在海洋大气环境中的腐蚀行为。结果表明,降低碳含量并且提高铬含量有利于腐蚀锈层致密化,且腐蚀产物主要为对耐蚀性比较有益的α-FeOOH和γ-FeOOH,此类腐蚀产物在腐蚀后期能够明显抑制腐蚀速率的继续增长。     

晶粒尺寸对超低碳IF钢耐大气腐蚀性能的影响

采用不同轧制及热处理工艺制备了化学成分相同而晶粒尺寸不同的3种超低碳IF钢试样.采用浸泡腐蚀、周浸腐蚀、原子力显微镜(AFM)及扫描电镜(SEM)微观分析、电化学阻抗测试等手段对晶粒尺寸与IF钢耐大气腐蚀性能之间的规律进行了研究.AFM及SEM微观分析结果表明,随着晶粒尺寸从15μm增加到220μm,超低碳IF钢浸泡腐蚀后晶界处的局部腐蚀更加严重,腐蚀裂纹处的深度加深,裂纹宽度变宽.超低碳IF钢晶粒尺寸从15μm增加到46μm,周浸腐蚀实验后锈层中空洞和裂纹增多,锈层电阻下降,耐候性下降;晶粒尺寸进一步增大到220μm后,锈层整体致密性得到增加,锈层电阻上升,耐候性得到增加.对晶粒尺寸影响耐大气腐蚀性能的机理进行了讨论.晶粒尺寸增大后晶界能的减少使得腐蚀表面的宏观总体缺陷数量有所减少,耐候性有所提高;但是晶粒尺寸增大后晶界处因局部腐蚀电流密度增大将会在局部造成更深的腐蚀坑槽并降低耐候性;晶粒尺寸的变化对钢铁材料耐大气腐蚀性能的影响不仅要考虑其对晶界局部腐蚀电流密度的影响,而且还必须考虑对基体整体晶界能所造成的影响.