板坯连铸结晶器浸入式水口结构研究

在实验室条件下,基于某厂实际水口结构及生产状况重新设计了4种不同结构的浸入式水口,然后采用1∶1的水模型对该厂600 mm×170 mm断面板坯连铸结晶器的流场特征进行试验,通过对比分析不同拉速下采用不同结构浸入式水口时结晶器内钢液的流场特征的变化情况,从而优选出适合该厂的浸入式水口结构。研究表明,在拉速≤1.6 m/min时,采用底部形状为凸底、出口倾角18°、侧出孔尺寸为40 mm×60 mm的椭圆形水口,结晶器内流场最为理想,即为最优水口结构。     

厚板坯连铸结晶器的浸入式水口优化

对断面尺寸为250 mm×1550 mm厚板坯结晶器进行了水力学模拟试验,研究了浸入式水口结构及工艺参数对结晶器内液面波动及流场的影响,并针对现有水口下出现的铸坯角部夹渣及表面质量问题,对水口结构进行了优化。结果表明:水口结构对液面波动影响较大。同种工况下,S1水口的流股到达窄边的冲击速度最大,达到0.29 m/s,冲击深度最小,S1水口的液面波高比其他水口大。S1水口为较优水口,推荐的浸入深度为110~150 mm,吹气量为7~9L/min。     

立式连铸结晶器浸入式水口结构优化

为优化立式板坯连铸结晶器浸入式水口结构,采用1∶1的水模型和基于Fluent软件的数值模拟,试验研究了浸入式水口的中孔内腔形状(圆形、扁形)、水口底部形状(凸形、凹形)、水口倾角(+5°、+10°、+15°)及水口侧孔面积对结晶器内流场的影响。结果表明:中孔内腔为扁形、水口底部为凹形、水口侧孔倾角均向上时,侧孔向上倾角10°的水口结构有利于优化结晶器流场,保持结晶器液面合理波动,降低发生卷渣的概率。此外,增大水口侧孔面积有利于减小液面波动,但会导致水口侧孔上方的回流区范围扩大,降低水口的有效利用率。     

板坯高效连铸浸入式水口结构优化

通过水模及生产试验,查清在高拉速下板坯连铸不同类型浸入式水口结晶器的流场,并以此对浸入式水口结构优化,实现板坯高效化.     

250 mm厚板坯结晶器浸入式水口结构的优化研究

以中国某钢厂厚度为250 mm厚板坯结晶器为研究对象,通过数值模拟方法,研究了浸入式水口结构和拉速对结晶器流场的影响,优化出合适水口结构和工艺参数:优化水口结构为3号水口,最佳匹配拉速为0.95 m/min。工厂验证试验说明,3号水口条件下液渣层厚度和钢水活跃程度合适,且减小质量分数为23.5%的铸坯夹杂物。     

板坯浸入式水口的优化

以某厂铸机断面为250mm×1 600mm的结晶器为研究对象,用物理模拟与数值模拟的方法进行研究,优化水口结构与工艺参数,以改善结晶器内钢液的流场分布。试验结果表明:优化的浸入式水口的结构参数为底部形状凹底、出口形状跑道形、出口倾角-10°、出口面积比2.233,结合现场生产实际建议浸入深度140mm、拉坯速度1.1m/min。     

板坯连铸结晶器水口优化试验研究

对断面为210 mm×1 300 mm板坯连铸结晶器进行了水力学模拟试验,研究了SEN的结构对结晶器内钢液流动状态的影响及变化规律。试验结果表明：在断面为210 mm×1 300 mm下, SEN结构及参数选用凹型底、水口剖面为圆形、S侧/S中为1.9、出口倾角为15°,插入深度为120～180 mm能有效改善结晶器内的流场。     

板坯连铸浸入式水口使用效果分析

本文通过对板坯连铸机不同材质和不同形状浸入式水口的使用情况,进行调查、分析,指出选择较好的材质及合理的水口形状,可提高连拉炉数,减少铸坯夹杂,改善铸坯质量。     

不同宽度板坯结晶器浸入式水口优化的水模研究

采用1:2比例水模型进行物理模拟实验,研究了230mm×(1030,1270,1520,1650)mm宽度的板坯连铸结晶器的流场,优化浸入式水口结构。结果表明,在钢通量一定的情况下,随着结晶器断面宽度的不断增大,同一水口的流股冲击深度增大,整个液面活跃程度逐渐降低,导致液面偏死。可以通过改变水口的比面积,侧孔倾角,高宽比等水口结构参数来适应不同宽度的板坯结晶器连铸工艺要求。     

中薄板坯连铸结晶器浸入式水口的优化设计

应用数值模拟软件对唐钢中薄板坯连铸结晶器及浸入式水口内的钢水流场、温度场进行数值模拟,分析了水口结构、拉速、浸入深度和铸坯断面对流场和温度场的影响,在此基础上确定了水口的最佳结构和浸入深度,并在生产中进行了验证,不但提高了铸坯质量和产量且稳定了连铸生产。     

浸入式水口侧孔结构对板坯结晶器流场的影响

对断面为850 mm×200 mm、1 150 mm×200 mm、1 400 mm×200 mm的板坯进行1∶1的物理模拟。通过改变浸入式水口的结构,从而对结晶器内流场、保护渣的分布,以及结晶器表面波动情况进行分析研究。实验结果表明,在断面为850 mm×200 mm时,两孔和三孔水口液面波幅的方差分别为0.27和0.03,大约相差10倍,同时由流场图看出三孔水口有效的减少了偏流现象;在断面为1 150 mm×200 mm时,在形成上回流区的3 s内,两孔水口上回流区的面积已经覆盖了2/3,保护渣覆盖面积为钢液表面的4/5且有波动情况,而三孔水口上回流区的覆盖面积只有1/5,保护渣完全覆盖且表面保护渣的波动不明显,因此得出两孔水口更优于三孔水口,使保护渣更容易融化。     

结晶器流场及浸入式水口的优化

钢水在结晶器内的流动状态对钢水卷渣、保护渣对夹杂物的捕捉、铸坯裂纹的形成等均有重要影响,本文利用水力学模拟的方法,研究浸入口式水口形状对结晶器流场的影响,通过液面波动和流股对结晶器侧壁冲击压力的优化,选出最佳水口。     

宽板坯浸入式水口优化的物理模拟

通过水模型研究方法,对某钢厂200mm×1800mm连铸机结晶器内流体的流动行为进行了研究,在此基础上对水口的结构参数和工艺参数进行了优化。研究结果表明：①拉坯速度、水口底部形式、水口出口形状、出口角度、出口面积比以及浸入深度等参数对结晶器内流场有重要影响,在对其进行优化研究时应综合考虑;②在试验条件下,结晶器优选出的新型浸入式水口的最佳结构参数为：水口倾角15°,出口面积比2.0,出口形状为跑道形,底部形状为平底,结合现场生产实际建议浸入深度为125mm,拉速为1.45m/min。     

结晶器浸入式水口快换装置在连铸生产中的应用

浇注铁素体不锈钢板坯时，对浸入式水口的渣线和侧孔的侵蚀非常大。如果采用结晶器浸人式水口快换装置，可以提高生产效率及经济效益。     

浸入式水口快速更换装置在板坯连铸机上的应用

介绍浸入式水口快速更换装置在板坯连铸机上的使用和效果。     

韶钢宽板坯连铸机浸入式水口优化与改进

通过分析韶钢宽板坯连铸机浸入式水口在生产过程中出现的各种问题,改进浸入式水口的材质、尺寸结构,优化结晶器内钢水的流动状态和温度分布,规范水口烘烤,不仅提高水口使用寿命,减少了生产事故,还提高铸坯质量,取得了显著的效果。     

连铸中间罐浸入式水口堵塞研究

研究武钢二炼钢厂连铸浸入式水口的堵塞机理、堵塞物来源和影响因素,提出改善水口堵塞的措施.     

超低头板坯连铸机浸入式水口研究

根据水模试验的结果,对水口类型进行研究、改进。经生产结果表明,新型水口对连铸生产非常有效。     

不同浸入式水口250 mm×1800 mm板坯连铸过程模拟

通过水模型物理模拟和数值模拟的方法研究某钢厂3种不同水口在250 mm×1 800 mm板坯连铸过程中对钢液流场、弯月面和温度场的影响。结果表明:1#水口弯月面钢液不够活跃,不利于液渣上浮;2#水口存在结晶器上部温度低,结晶器凝固坯壳薄的问题;3#水口具有能促进液渣层分布均匀,提高结晶器上部温度的优点。250 mm×1 800 mm板坯连铸过程中,3#水口使用效果良好。     

连铸浸入式水口的堵塞及防止

连铸水口铸塞的类型有四种,即脱氧产物,固态钢,复杂氧化物及反应产物。水口堵塞的基本原因是堵塞物向水口壁传递,并附着在水口壁上。防止水口堵塞的方法有多种,各有一定效果,但又有限度或缺点。