UG NX7.0在计算机辅助工业设计中的应用

基于UG NX 7.0平台,以NOKIA 3230手机为例,详细介绍了手机外壳、电池和SIM卡等零件的三维建模,并利用其渲染功能对手机外观进行材质和色彩处理,从而实现了UG NX 7.0在计算机辅助工业设计中的应用。     

基于Solidworks和Ansys Workbench的摇臂机构的设计与仿真分析

采用三维绘图软件Solidworks建立一种适用于新型纸纱复合袋糊底机托辊部件的摇臂机构模型,并将模型导入Ansys Workbench中进行有限元静力学分析,验证了其结构合理性。研究表明,适用于新型纸纱复合袋糊底机托辊部件的摇臂机构能够很好的保证对托辊部件的支撑与固定,具有结构简单、稳定性好等特点。     

基于有限元分析的AMT选换档摇臂设计

在分析了目标车选换档摇臂受力情况的基础上，运用有限元分析软件ANSYS11．0完成了其应力分析，为结构改进和最终设计提供参考，并完成了选换档摇臂的三维实体建模和选换档机构的虚拟装配设计。     

采煤机破碎摇臂CAE分析与优化设计

采煤机破碎摇臂是大功率采煤机的主要结构件之一,采煤机工作过程中破碎摇臂承受着复杂多变的冲击载荷,破碎摇臂设计的合理性和可靠性直接关系着采煤机运行的可靠性。为了保证破碎摇臂具有足够的强度,传统设计中总是把其结构尺寸设计得尽可能偏大,无谓地增大其重量,存在着严重的过设计现象。因此,有必要应用CAE技术对破碎摇臂进行结构强度分析的基础上对其进行优化设计。本文通过对某采煤机破碎装置进行虚拟样机分析,得到了作用在摇臂各部位的载荷,在此基础上,应用有限元方法对破碎摇臂进行了结构强度分析,并对其进行了优化,使破碎摇臂实现了轻量化。     

CAE技术在机构设计中的应用

本文主要通过应用CAE技术对换管机构中的一组凸轮连杆机构进行运动学和动力学仿真分析,提出改进措施,并为机构的改进设计提供依据.     

基于有限元法的采煤机摇臂受力分析及结构优化

以MG200型采煤机摇臂为研究对象,基于Pro/E和Ansys软件建立了采煤机摇臂的受力模型,研究了摇臂与水平面之间夹角θ分别呈-20°、0°、20°和55°时的受力情况。结果表明,当θ为55°时摇臂外壳出现了明显的应力集中现象,最大应力为155.6 MPa,超过了材料的许用应力138 MPa。以应力集中区域的壁厚、箱体厚和筋板高度为优化对象,利用Ansys软件开展优化改进工作。将优化后的摇臂应用到采煤机中,经现场使用发现效果良好,使用寿命可提升15%以上。     

CAE技术在起重机械设计中的应用

以某桥式起重机为研究对象,基于HyperMesh对桥式起重机主梁结构分析进行了研究。首先,建立桥式起重机的几何模型;其次,建立其有限元模型;最后,进行应力分析。研究所得结果为起重机强度与刚度评价以及结构优化提供了依据。     

CAE技术在起重机械设计中的应用

以某桥式起重机为研究对象,基于HyperMesh对桥式起重机主梁结构分析进行了研究。首先,建立桥式起重机的几何模型;其次,建立其有限元模型;最后,进行应力分析。研究所得结果为起重机强度与刚度评价以及结构优化提供了依据。     

基于有限元法的采煤机摇臂力学分析及结构优化设计

在简要分析采煤机摇臂结构的基础上,利用PRO/E和ANSYS软件建立了摇臂结构的有限元模型,并对其受力情况进行了分析.结果发现:随着摇臂结构与水平面之间夹角的不断增大,受力情况越来越恶劣;当两者之间夹角成55°时载荷最大,筋板位置的最大应力超过了材料的许用应力.根据分析结果,对筋板附近的结构进行优化改进,成功将最大应力控制在了材料的许用应力范围以内.该方案的实践应用,有效保障了采煤机摇臂结构运行的可靠性.     

现代设计技术在铝合金陶瓷镶块摇臂研制中的应用

发动机铝合金陶瓷镶块摇臂是一种材料组合型技术创新产品,本文基于现代设计技术提出了这种新型摇臂的研制模式,并运用反求工程技术、CAD技术和有限元分析方法,在保持与原锻钢摇臂刚度相等的条件下,对铝合金陶瓷镶块摇臂进行了结构优化设计。初步试制后,与原锻钢摇臂进行了机械性能对比试验,结果证明铝合金摇臂的刚度和强度已达到预定要求,并为其下一步结构设计的改进提供了依据。     

基于推钢机机构的摇杆本体有限元分析

某中板厂板坯长度从1700mm增至2000mm,推钢机摇杆结构需作相应修改。采用ANSYS软件,建立了推钢机机构的整体模型,通过在各铰接处设置接触单元的方法,计算摇杆的强度。计算结果表明,摇杆强度满足使用要求。     

基于UG的传动机构有限元分析方法研究

为了简化有限元分析边界条件设置并增加其准确性，提高分析结果的可靠性，以某型号伺服压力机传动机构为例，研究了利用UG高级仿真模块进行整机结构件受力分析的方法和步骤，探讨了分析的关键问题和注意事项。结果表明，采用整机进行传动机构结构件受力有限元分析，边界条件设置简单、准确，载荷加载方便，结构件之间载荷传递和相互约束由系统完成，分析结果可靠性增加。采用UG高级仿真功能进行传动机构有限元分析的关键问题是传动机构边界约束的设定和结构件之间网格接触关系的设置。     

基于UG的机械零件设计

研究如何通过UG软件设计机械零件,主要包括机械零件的参数化建模、机械零件的应力和变形的有限元法分析、机械零件的优化设计以及机械零件的工程图样绘制。     

基于UG/NX的齿轮参数化建模技术研究与实现

齿轮作为一种通用的传动机构，有其特殊的设计和加工方法。介绍了齿轮渐开线的形成原理。在UG／NX中，建立了生成渐开线的变量表达式，通过样条曲线拟合的方法，生成齿轮的完整渐开线轮廓，采用特征操作技术生成了渐开线齿轮的三维模型。     

基于UG/NX挂钩注射模具的设计

利用UG/NX软件强大的造型功能和注塑模向导模块功能,设计了挂钩注射模具,着重分析了挂钩注射模具复杂分型结构的生成,通过对产品的钩臂基础实体重构处理和拔模分析,可获得高品质的分型面。     

基于MATLAB和Adams的曲柄摇杆机构优化设计

根据曲柄连杆机构的设计要求和特点,用期望函数建立优化设计的数学模型,然后按机械最优化设计方法来设计曲柄连杆,利用MATLAB工具箱编程优化,最后运用Adams软件对所得结果进行运动仿真,验证了优化结果的合理性。     

未给定摇杆尺寸的曲柄摇杆机构图解设计方法研究

对曲柄摇杆机构极限位置进行运动倒置分析,作出相应辅助圆,从而设计出满足条件要求的机构。     

基于UG／OPEN API的摆线齿轮参数化设计

通过分析摆线齿轮特点,建立了内摆线和外摆线的参数议程。利用UG NX/OPEN API高级语言实现了摆线齿轮的参数化设计,通过输入齿数、滚圆半径等参数直接生成三维模型。实现了设计过程的可视化和自动化,大大缩短了设计周期,从而提高摆线齿轮的设计效率。