液化石油气"化学吸收-催化氧化湿式脱硫化氢技术"开发成功

一种投资少 ,工艺流程简单 ,操作简便 ,无腐蚀、无污染物排放的炼油厂液化石油气“化学吸收 催化氧化湿式脱硫化氢技术”由大庆石油学院开发成功。该技术是在碱液中加入一种高效的脱硫催化剂 ,它能使碱液中吸收的硫化氢在常温、常压下被空气氧化成单质硫 ,分离出单质硫后碱液循环使用。处理量为 40 0 0ｍ3/ｈ的工业试验装置已于 1 998年 9月 1 4日在大庆石油化工总厂炼油厂建成投产。经过一年多的运转试验证明 ,维持吸收塔液体循环量在 70～ 80ｍ3/ｈ的情况下 ,碱液中总碱度不小于 3ｇ/Ｌ(以Ｎａ2 ＣＯ3计 ) ,净化后硫化氢浓度便能低于 1 0…     

化学吸收-催化氧化法脱除酸性气中硫化氢的试验研究

采用自行研制的脱硫化氢催化剂,用化学吸收－催化氧化脱硫方法,研究吸收塔液／气比、再生空气流量、碱性液的停留时间对炼油厂性气脱硫化氢的影响,试验结果表明,这种方法可望用于炼油厂酸性气处理。     

炼厂酸性气脱硫工艺

中国石油兰州石化分公司采用C laus工艺对生产的干气、液态烃中的硫化氢进行回收,以减少对环境的污染。脱除此硫化物的方法有3种:C laus工艺,催化氧化湿式脱硫法,纤维膜接触器技术。比较可知,催化氧化湿式脱硫法可以处理高浓度硫化氢气体,并可代替C laus工艺,尾气排放可达到环保要求;二者硫化氢脱除率分别为97.5%,96.0%;前者比后者具有投资少,工艺流程简单,无污染物排放等优点,且在脱除硫化氢的同时可回收单质硫;纤维膜接触器技术投资居中。     

炼油厂氧化脱硫醇尾气治理技术工业应用

介绍了柴油低温临界吸收-碱液脱硫-净化气焚烧工艺在某炼油厂氧化脱硫醇尾气治理工业装置上的成功应用。该炼油厂氧化脱硫醇尾气中油气体积分数为10%~40%,有机硫化物总质量浓度达2 000 mg/m3以上,尾气含烃浓度高、污染性强、恶臭气味大,排放量为150 m3/h。氧化脱硫醇尾气经过柴油低温吸收-碱液脱硫净化后,排气中油气质量浓度小于25 g/m3,有机硫化物去除率大于99%,硫化氢的排放浓度小于10 mg/m3,尾气净化装置的油气回收率高达95%。排放气再进入焚烧炉燃烧,燃烧净化后排放气体中油气浓度低于50 mg/m3,装置年回收油气量502.7 t以上,达到了油气回收和恶臭治理效果,具有明显的环保效益和经济效益。     

三甘醇脱水橇含硫尾气处理技术研究及应用

长庆气田下古气中H2S含量较高,采用三甘醇脱水橇脱水时,部分H2S气体溶解在溶液中,随着溶液的再生被解析出来,并随再生尾气排放至大气中,造成集气站及周边环境污染。因此,需要对脱水橇排放的再生尾气进行治理。通过对再生尾气几种治理工艺——氧化铁脱硫法、焚烧法和碱液吸收法的对比分析,确定了"碱液吸收+焚烧"技术路线,即,尾气先经过碱液吸收,除去尾气中的水分及大部分H2S组分后,再经过焚烧,将剩余的H2S转化成SO2排放。采用"碱液吸收+焚烧"尾气处理技术,可实现再生尾气的达标排放,保证了高含硫气井的正常生产。     

炼油厂储罐VOCs和恶臭治理新技术

介绍了炼油厂储罐挥发性有机物和恶臭废气排放概况及几种炼油厂储罐挥发性有机物和恶臭治理新技术,并给出了炼油厂储罐污染物浓度和罐顶废气排放量估算方法。通过加装罐顶气平衡连通管线、罐顶气进集气柜、控制罐内气体温度等技术可以减少罐顶气排放;酸性水、污油、粗汽油、粗柴油等储罐废气经过"低温柴油吸收-碱液脱硫-焚烧"技术处理,油气回收率可达70%~97%,硫化氢和有机硫化物去除率接近100%,焚烧烟气中总烃的质量浓度小于10 mg/m~3;油浆、对二甲苯等储罐废气经过"低温柴油吸收-脱硫均化-催化氧化"技术处理,油气回收率约76%,甲硫醇、硫化氢去除率接近100%,催化氧化净化气非甲烷总烃的质量浓度小于10 mg/m~3,苯、甲苯、二甲苯浓度低于检出限;油浆、沥青等储罐和沥青装车尾气经过"低温柴油吸收-脱硫均化-RTO"技术处理,油气回收率约46%,甲硫醇、硫化氢去除率接近100%,蓄热氧化净化气非甲烷总烃的质量浓度小于10 mg/m3,苯、甲苯、二甲苯浓度低于检出限。     

炼油厂碱渣恶臭污染的治理

炼油厂油品碱洗精制产生的碱渣含有浓度较高的硫化钠、硫醇钠恶臭物质,经加酸中和后会产生硫化氢、硫醇等恶臭气体。镇海炼化股份有限公司对用20％-30％的NaOH吸收后的饱和碱液,改变重新返回待处理混合碱渣的作法,采取送往含硫污水汽提塔处理的措施去除其中的恶臭硫化物。应用结果表明,对1.2 t/d的尾气吸收碱液,只要控制进汽提塔含硫污水的pH值在10左右,尾气吸收碱液在恰当部位进入,汽提塔的脱硫净化出水的水质就可基本保持稳定,符合控制要求,硫化物的质量浓度仍在10 mg/L左右,远小于50 mg/L的控制指标;由烟囱外排的硫化物总量低于50 mg/m3,恶臭污染问题得到有效解决。     

催化氧化法烟气脱硫技术

日本千代田化工建设公司推出一种新的催化氧化法烟气脱硫（CASOX）技术,它可使烟气中SO2减少90％以上,不产生二次污染,而且费用低于常规技术。该公司与北陆电力公司合作,在大阪炼油厂已于2003年建成第一套工业化装置,处理该厂硫回收装置的尾气。2006年8月,第二套工业化装置在某厂顺利投用,目前运转正常,用于处理非硫回收装置的尾气。由此可见,CASOX技术适用于各种工况下的排烟脱硫。     

LHS—1型高效脱硫剂的开发及工业应用

ＬＨＳ－１型高效脱硫剂是洛阳石化工程公司炼制研究所研制开发的用于液化气、天然气等气体产品脱硫工艺的新一代脱硫剂产品。实验室研究结果及洛阳石化工程公司炼油实验厂工业应用表明：该脱硫剂具有对硫化氢及总硫的脱除效率高、选择性好、酸性气容量大、再生容易、化学稳定性好、溶剂损失小、不腐蚀设备等优点，用于炼油厂液化气脱硫工艺能提高装置的处理能力，改善产品质量并降低能耗。     

碱液栲胶法脱除天然气中硫醇和硫化氢

烧矸溶液广泛用于含硫醇和硫化氢的液态烃(各种油)和气态烃(天然气、油田气和炼厂气等)的脱硫,脱硫效率都很高。脱硫后的矸液再生直接影响到矸液再脱硫的效率,脱硫的成本和环境污染。过去,工业上普遍采用的矸液再生方法是加热水蒸汽汽提再生。该法需要耗费大量蒸汽,使脱硫成本增高,同时不能使脱硫化氢生成的硫化钠再生,硫化钠在循环碱液中累积增多,排放废碱液将造成环境的严重污染,其次是磺化酞菁钻为催化剂通空气氧化再生,磺化酞菁钴价格高,来源困难。因此,研究新的碱液再生方法是十分必要的。     

硫磺回收装置加氢还原尾气超重力脱硫工艺技术研究

还原吸收尾气处理工艺广泛应用于硫磺回收装置含硫尾气处理,是减少尾气中SO_2排放最为有效的方法之一。硫磺回收装置加氢还原尾气的显著特点为:压力低,碳硫比高,要求吸收过程硫化氢脱除率高,同时具有吸收选择性。利用超重力技术强化传质及气液接触时间短等特点,将超重力技术应用于加氢尾气脱硫工艺中,考察了转速、气液比、贫液温度、气体流量等操作参数对脱硫性能及CO_2共吸收率的影响。结果表明,超重力技术应用于硫磺回收装置加氢还原尾气脱硫工艺中优势显著。     

炼厂污水处理场恶臭气体处理复合工艺应用试验

针对污水处理场恶臭气体排放特征,采用化学催化氧化除臭-组合生物除臭-深度处理除臭的复合工艺处理恶臭气体。其中,化学催化氧化除臭采用氢氧化钠碱液洗涤和次氯酸钠氧化工艺; 组合生物除臭采用生物滴滤-生物过滤技术; 深度处理除臭采用活性炭吸附技术。结果表明,经复合工艺处理后,恶臭气体中硫化氢、非甲烷总烃质量浓度依次降至0.004,4.5 mg/m~3,臭气浓度降至75。     

工业气体中H_2S的脱除方法——发展现状与展望

Ｈ２Ｓ在天然气、焦炉煤气和半水煤气等工业气体中是一种有害杂质,它不仅对输运管路、设备等造成腐蚀,影响后续加工过程（如导致催化剂中毒）,而且更严重地威胁人身安全,属必须控制的环境污染源之一。迄今为止的脱硫工艺包括干法和湿法两大类,干法工艺通常适用于低含硫气体处理,大部分干法工艺所用脱硫剂均不能再生;相比之下,湿法工艺脱硫负荷高。湿法工艺包括吸收法和湿式氧化法,尽管以醇胺吸收为代表的化学吸收法早已在工业中得到应用,但吸收法实质上只是对气体中的Ｈ２Ｓ进行提浓,尚需作进一步处理,而且该法工艺本身还存在腐蚀、溶液降解及发泡等操作困难;湿式氧化法脱硫效率高,可将Ｈ２Ｓ一步转化为单质硫,是当前脱硫工艺的发展前沿。从目前看,铁基工艺较有发展前途,但寻找廉价、高效、易再生、组成简单、稳定性好的新型脱硫剂仍然是湿式氧化法发展的突出热点。     

脱除氨中硫化氢的结晶－吸附实验研究与氨精制新工艺

针对炼油厂污水汽提装置氨精制工艺的现状，采用结晶－吸附法进行脱除氨中硫化氢的实验研究，结果证实结晶－吸附工艺能有效地脱除氨中的硫化氢、油和水等杂质，得到了有关的操作控制参数，为工艺设计提供了依据。以试验研究为基础提出了“洗涤－结晶－吸附－精脱硫”的氨精制新工艺，并成功地应用于实际生产。该工艺适应性强，精制脱硫效果好，液氨质量稳定，其纯度超过９９．８％，硫化氢含量低于２μｇ／ｇ。     

液化石油气脱硫醇装置抽提碱液失效原因及工艺改进

对液化石油气Merox脱硫醇装置抽提碱液失效的原因进行了分析,指出是由于碱液再生过程中产生的二硫化物与碱液不能彻底分离所致。当二硫化物在碱液中累积后,就会导致脱硫醇后的液化石油气总硫超标。提出了一种新的含硫醇碱液逆流氧化汽提再生工艺,以提高二硫化物与碱液的分离效果,降低抽提碱液的消耗,并回收再生过程中副产的二硫化物。     

天然气净化工艺设计要点

目前,高含硫的天然气处理难度较大,因此天然气净化成为一个重要的课题。通过描述某页岩气田的净化工艺流程,绘制流程图,对整个净化过程进行详细介绍和分析。某页岩气田利用重力沉降、过滤分离的方法,除去天然气中的游离水和机械杂质,然后采用化学吸收法—MDEA脱硫工艺,将原料气中硫化氢和总硫分别处理到20mg/m~3和200mg/m~3。脱硫后天然气为湿净化天然气,采用三甘醇作脱水剂,脱除湿净化天然气中的饱和水。脱硫工艺产生的酸气,进入硫磺回收及尾气处理工艺。硫磺回收采用SuperClaus99工艺(分流法),总硫回收率为99%,尾气燃烧处理。     

炼化行业VOCs废气治理典型技术与工程实例

介绍了几种炼化行业挥发性有机物(VOCs)废气治理典型技术及应用实例。实例:(1)石化污水处理场隔油池、气浮池废气应用"脱硫及总烃浓度均化-催化氧化"技术处理,曝气池废气应用"洗涤-吸附"装置处理;(2)汽油装车油气应用"低温柴油吸收"技术处理,油气回收率大于95%;汽油低温柴油吸收装置净化尾气与喷气燃料装车油气应用"总烃浓度均化-催化氧化"技术处理;(3)中间油品罐和污水池VOCs废气应用"低温柴油吸收-碱液脱硫+总烃浓度均化-催化氧化"技术处理;(4)橡胶废气应用"预处理(冷凝、过滤)-催化氧化"技术处理;(5)氯苯、硝基氯苯装置和原料及产品储罐排放的VOCs废气应用"蓄热燃烧-氢氧化钠碱液吸收-活性炭吸附"技术集中处理。处理后的净化气中甲烷总烃、苯、甲苯及二甲苯等指标均符合国家排放标准。     

含硫气田水闪蒸气处理工艺评述

含硫气田水闪蒸气中含有H_2S等恶臭气体,需进行安全有效处置后才能排放,对于现有的几种处理工艺(碱液吸收、胺液吸收、液相氧化还原脱硫及干法脱硫技术)尚缺乏系统的对比分析,因而在一定程度上限制了技术的进步和推广。为此,对含硫气田水闪蒸气的来源、组成、排放特点及其控制工艺等进行了分析,探究含硫气田水闪蒸气处理的可行途径,重点从工艺原理、技术路线和适用性等方面针对当前主要的闪蒸气脱硫工艺展开评述,分析、对比了各种技术的特点和适用范围,根据潜硫量的大小对处理工艺进行了推荐,提出了技术发展的方向和建议。研究结果表明:(1)气田水闪蒸气具有含硫化氢浓度高、瞬时流量大、日均潜硫量低和压力低等特性,对其处理应满足国家标准GB/T 14554—1993中H_2S的排放要求;(2)上述几种闪蒸气处理技术各有优缺点:非再生胺液吸收工艺简单、投资较低、运行成本高、净化度低,干法脱硫工艺较简单、生产稳定、投资较高,液相氧化还原脱硫工艺适应潜硫量范围广、净化度高,但工艺复杂、投资高、稳定性较差;(3)含硫气田水闪蒸气处理应首选有组织达标排放,潜硫量在10 kg/d以内建议采用干法或胺液吸收工艺,潜硫量超过10 kg/d建议采用液相氧化还原吸收工艺。结论认为,应进一步探索气田水闪蒸气气质、气量和气速的准确变化规律,以支撑工业设计,并使装置向橇装化、标准化、模块化和自动化方向发展;同时引进增压回收和其他行业低压气体处理新技术,以完善技术体系。     

硫磺系列催化剂技术通过中国石化技术验收

由中国石化齐鲁分公司研究院和胜利炼油厂合作完成的“新型Claus尾气加氢催化剂的开发”，于2007年6月8日通过了中国石化组织的技术鉴定。Claus尾气加氢催化剂用于硫磺回收装置尾气加氢反应器中，是将克劳斯尾气中的含硫化合物和携带的单质硫全部加氢转化成硫化氢。为了降低催化剂生产成本，增加市场竞争力，同时满足用户的不同需求，     

国外动态

<正> 硫化氢生产氢气新工艺日本化学周刊,[21],4(1988).迄今,炼油厂一直沿用克劳斯工艺生产硫磺,然后氢气以水的形式进行处理。该工艺需用许多分离步骤,包括胺吸收塔。日本国家工业实验室与出光兴产公司联合开发了一种从炼油厂副产硫化氢分解生产氢气和硫磺的新工艺。该工艺先用三氯化铁溶液吸收硫