高强度钢板在微车梁类件拘冲压应用

随者全球能源的紧张．节能、环保成为未来汽车．的主要发展方向．而轻量化则是节能最基本的手段。研究显示，若汽车整车重量降低10％．燃油效率可提高6％～8％；汽车车重每减少100kg．百公里油耗可降低03～0．6L。由于高强度板的应用是汽车轻量化的最佳解决方案．各汽车生产厂都非常重视。微车轿车化，白车身高强度化、     

超高强度零件模具国产化

随着国家环保要求的越来越高,汽车设计不断地向着节能环保的目标发展。而在汽车设计中的轻量化车身设计,除了降低整车装备重量,提高燃油经济性外,还降低了整车每公里二氧化碳的排放量,因而对节能环保来说是非常重要的一环。     

铝合金轮毂旋压成形技术

20世纪末．安全和环保法规日趋严格．现代汽车减重节能的要求不断高涨。有研究数字显示,若汽车整车重量降低10％,燃油效率可提高6％～8％。因此．车身减重对于整车的燃油经济性、车辆控制稳定性．     

汽车用高强度板冷成形技术

汽车轻量化就是采用超高强度钢板使车身轻量化,该方法是在保证车身不降低强度的条件下减少车身重量．降低燃油消耗．以达到降低车身总成本的目的。近十年来．法国、德国、美国、日本、韩国等国家的汽车企业成功地把高、超强度钢板用在奥迪A6等一百六十多种车型上．主要车型的使用量已经达到90％,     

内高压成形技术在一汽轿车的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放．国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径．采用轻合金、复合材料和高强度钢板等轻质材料．二是成形工艺途径．采用内高压成形、热冲压成形和辊压成形等工艺技术。     

汽车铝合金覆盖件轻量化温成形技术关键问题

安全、节能、环保的主题理念．对汽车产业界提出了轻量化发展的新要求。实现汽车轻量化的主要途径包括：优化汽车结构设计、缩小零部件尺寸、最大限度降低零部件的重量、采用铝镁合金、超高强度钢板、复合材料等轻质材料替代传统钢材。     

先进成形工艺在奔腾轿车上的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放,国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径,采用轻合金、复合材料和高强度钢板等;二是成形工艺途径,采用拼焊板、内高压成形和热成形等。     

超高强钢热成形工艺技术的发展趋势

热成形工艺应用现状 在当今社会中．能源短缺和排放污染是汽车工业发展面临的两大挑战。为了应对挑战、实现节能减排,车身轻量化成为未来汽车的发展趋势之一。采用新材料和新工艺来制造零部件,在不降低安全性的前提下,降低零件重量,是实现车身轻量化的重要途径。热成形工艺技术是典型的新材料和新工艺的结合应用,其本质是将冲压工艺和热处理工艺结合起来．即将硼钢加热后快速输送到水冷却模具中．在冲压成形的同时实现材料的淬火相变．得到完全马氏体组织的零件。     

基于淬火回火的热镀锌工艺对1000MPa级双相钢组织性能的影响

汽车工业中减轻车身重量可以大大减少能耗和碳排放,在节能和环保的大背景下,为实现汽车轻量化和提高汽车安全性,利用具有较高减重潜力和碰撞吸收能等优势的先进高强度钢取代传统汽车用钢已成为必然趋势.     

基于轻量化的冲压铝板成形技术研究

<正>基于低碳、节能、绿色、安全等设计理念,汽车轻量化成为现代汽车设计制造的主流趋势,汽车轻量化技术可以提高燃油经济性,实现节能减排的目的。汽车车重每减少100kg,每升油可多行驶1km;车重每减少10%,可以降低6%～8%的油耗,并且降低5%～6%的排放。汽车的燃油经济性与汽车自重的关系如图1所示。     

轻量化高强度钢材驱动着汽车的未来

随着现代汽车工业的快速发展,能源日趋紧张、环境压力加剧,加上全球对环境保护立法的不断完善,促进了汽车技术发展重心向着节能、环保和安全性方面发展。实现汽车轻量化、降低燃油消耗、增加载重量、提高运输效率是至关重要的,也是各有关汽车制造厂商关注的焦点。根据汽车轻量化对钢铁材料的要求,文章分别阐述了车用镀锌薄钢板、高强度碳钢、低合金高强度钢的功用结构、性能特点和市场商机。     

铝合金在车身外板上的应用

随着汽车行业的快速发展．近20年来,能源问题变得越来越突出。有关数据表明．汽车整车重量每降低10％,可节油6％～8％．排放降低4％。因此．减轻汽车自重、降低油耗成了各大汽车主机厂提高竞争力的关键。汽车轻量化主要有优化结构设计和采用轻质材料两种途径。由于铝具有密度小、耐腐蚀等特点．且铝合金塑性优良、强度高、有良好的回收性能,所以铝合金逐渐成为汽车制造的重要材料。汽车车身约占汽车总重的30％．仅在汽车车身覆盖件内外板上使用铝合金材料．便可使车身减重约40％～50％。     

天海精锻:以“轻”为重,特色发展

轻量化的概念最先起源于赛车运动,它的优势不难理解,重量轻了,可以带来更好的操控性以及更高的加速度。汽车的轻量化,就是在保证汽车的强度和安全性的前提下,尽可能地降低汽车的整备质量,从而提高汽车的动力,减少燃料消耗,降低排气污染。实验证明,若汽车整车重量降低10%,燃油效率可提高6%~8%,油耗可降低7%。当前,由于环保和节能的需要,汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流。     

汽车轻量化之有效途径——高分子材料的应用

降低燃油消耗和减少污染排放已成为当今汽车工业发展和社会可持续发展亟待解决的关键问题,而汽车轻量化是实现汽车节能减排的最直接和最有效途径。综述了汽车轻量化的重要意义,着重概述了汽车轻量化的有效途径——高分子材料的应用,即塑料、纤维、橡胶三大高分子材料在汽车上应用。高分子材料具有质轻、高强、耐腐蚀和易成型等优点,"以塑代钢"是目前材料科学研究的重点,也是未来汽车工业发展的主导方向。     

混合材料正在成为全球汽车产业发展新趋势

正为实现轻量化,汽车制造厂商除了简化车身结构设计、减少车身零部件数量外,更多使用铝、镁、碳纤维复合材料等轻质材料和高强度钢来进一步降低车身自重已成为业内共识,多种材料混合使用的车身材料应用设计理念正在兴起。随着世界各国汽车保有数量的不断增多,传统燃油车尾气导致的碳排放问题愈加受到广泛关注。全球汽车主机厂为满足与汽车节能减排有关的政策法规要求,除了积极研发和生产新能源车型外,也在通过减少车身自重来达     

轿车铝件后盖内板生产问题优化

随着社会的进步和经济的发展,高档轿车在国内已是街头巷尾到处可见,国家也逐渐提高了对轿车燃油经济性、环保性的要求。目前,针对国家对汽车燃油节能、环保的要求,汽车厂商主要从两个方面进行突破,一是新能源的开发,二是汽车轻量化的发展。     

汽车轻量化材料及制造工艺研究现状

汽车轻量化是汽车产业发展的主要方向之一,能有效减轻车身自重,是实现汽车节能减排最直接而有效的手段。主要阐述了汽车轻量化采取的两种主要途径:一种是采用轻量化材料,如高强钢、铝合金、镁合金、塑料、复合材料等;另一种是采用先进的车身制造工艺,如热成形、激光拼焊、液压成形等。重点介绍了轻量化材料及先进的制造工艺在汽车轻量化中的应用现状,综述了轻量化领域中新材料、新工艺的最新研究进展,总结了目前国内外研究的热点、难点问题。基于目前的研究现状,提出了未来汽车轻量化技术的发展趋势。     

JSTAMP／NV在汽车轻量化冲压仿真中的应用

安全、节能、环保是汽车技术发展的永恒主题。安全和舒适的功能会增加汽车的质量．节能和环保要求减少二氧化碳气体的排放及良好的回收再利用。国外研究表明．一般情况下车重每减轻10%,可节省燃油3％～7％。因此．随着全球环境和能源危机的日益加剧．汽车轻量化技术已成为当前汽车行业的发展潮流．得到了广泛关注。在汽车冲压件的设计和生产过程中．成形工艺分析与设计采用传统的方法并依靠工程师的经验,已不能满足新产品开发的需求．板料;中压成形的数值模拟技术的应用可以很好地解决相关问题。     

镁合金压铸件在全球汽车轻量化新形势下的机遇与挑战

<正>汽车轻量化和智能化已成为全球汽车产业技术发展新趋势。近年来,随着全球节能减排压力和发展趋势,各国纷纷制定严格的乘用车燃料消耗量标准法规,对乘用车燃料消耗量及对应的CO_2排放提出更加严格的要求,汽车的轻量化更是世界汽车的发展趋势。尤其是中国,到2020年汽车燃油消耗降幅明显大于其他国家,燃油排放压力更大,降低汽车整车重量是汽车轻量化最有效途径。     

汽车工业可持续发展的材料及热处理技术

从安全、可靠、节能、降耗、环保的角度简要阐述我国汽车工业金属材料及热处理技术的发展趋势。为适应汽车轻量化、燃油经济性的需要,开发应用更高强韧性结构钢、钢板及铝、镁合金将是汽车材料的主要发展方向。在热处理制造技术领域,非调质钢、免退火冷镦钢、锻造余热热处理以及清洁、节能热处理技术将主导汽车零件热处理技术的发展。