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大型压力容器筒体锻造过程中,使用空心钢锭相比于实心钢锭具有偏析少、材料利用率高、周期短等优点。通过物理模拟和数值模拟相结合的方法,研究了空心钢锭锻造工艺中压下率、拔长V型砧夹角等工艺参数对变形的影响规律和作用效果,以期为大型空心钢锭锻造工艺的制定提供实验依据和理论基础。 相似文献
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大型筒体锻造工艺参数特性模拟研究 总被引:2,自引:0,他引:2
目前国内对制定加工效率高、成本低的空心钢锭锻造筒体工艺缺少科学依据。空心钢锭锻造过程中塑性变形规律较实心钢锭发生了很大变化,文章通过云纹实验和数值模拟相结合的方法对大型筒体锻造过程中单砧压下率、砧宽比、错砧角度、芯轴尺寸等工艺参数对变形规律的影响进行了研究,为提高大型筒体锻件质量提供了的实验依据和理论基础。 相似文献
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为了提高大型锻件的生产效率、降低生产成本,利用THERCAST和FORGE软件包,以09MnNiD钢材料为对象,对倒锥度19 t钢锭的凝固、液芯锻造全过程进行计算机数值模拟,预测液芯率及相应时间节点。根据模拟结果制定了19 t级大型钢锭铸锻一体化液芯锻造生产工艺,并将制定的工艺应用于生产实践。实践结果表明,采用数值模拟仿真分析指导大型钢锭铸锻一体化,实现液芯锻造工艺的制定,达到传统锻件的技术水平,钢锭在模时间减少了90%以上,钢锭利用率提高了10%,吨钢平均可节约天然气300 m~3以上。通过精细化的生产组织、精确控制液芯率、钢锭超高温热送及液芯锻造,实现了余热利用,减少加热火次,提高锻造效率,节能节材增效显著。 相似文献
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<正> 1.序言随着近年来的工业发展,设备越来越大型化,所采用的钢锭也越来越大。例如,单机容量超过100万千瓦的发电机转子用的钢锭,达到300吨以上。钢锭越大,偏析也越严重,因此,从研究电渣重熔开始,并以此为基础研究了各种大型钢锭的制造方法。这些方法虽然在将来是可能应用的,但在目前尚未得到十分满意的使用效果。目前,多数大型锻造钢锭,是采用由多台一次精炼炉或二次精炼炉炼出的钢水顺序浇注的合浇钢水制成的。 相似文献
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大型高碳钢锻件采用锻造大钢锭成形,钢锭中碳元素及Cr、Ni、Mo、V等合金元素含量都较高,受传统冶炼锻轧方式的影响,造成合金钢锭中碳及合金元素偏析严重.尤其是钢锭心部存在亚稳定共晶碳化物偏析.降低了钢锭的可锻性.通常采用钢锭高温扩散处理来改善碳化物偏析的情况。钢锭在氧化性气氛的加热炉中加热的温度过高.或在高温下保温时间过长.很容易造成钢锭内部过烧。 相似文献
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<正> 一、前言现代重工业中使用的大型钢锻件,特别是发电机转子、核电站压力容器以及轧辊等大型钢锻件,其使用技术条件越来越苛刻。然而近年来,随着制品的大型化,所用钢锭也在超大型化(达到400吨、500吨),这样大型的钢锭,很容易具有所请多孔性缺陷的内部空隙缺陷。为了满足苛刻的使用条件,需要在锻造过程中将钢锭的内部空隙缺陷加以消除。普通锻造,由于采用镦粗和拔长,有充分的锻造比,所以能得到优秀制品。可是,对于大型钢锭,由于压力机的能力有限,又 相似文献
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杨文魁 《锻压装备与制造技术》1974,(5)
随着我国工业的迅速发展,机车车辆,大型轴承、重型电机、石油化工机械等行业所需的大型环形件数量急剧增加,而采用自由锻造、钢板切割或卷板焊接等方法生产,已远不适应工业发展的需要.近年来,国内外广泛采用辗压方法生产大型环形件,其效率高、节省材料,是少、无切削的先进工艺方法. 我厂大型平法兰、对焊法兰等环形件,其品种多数量也大.以前是在自由锻锤上采用如图1所示的工艺方法生产,工人劳动强度大,材料利用率低,如一件对焊法兰锻件毛坯重是成品法兰重的4~6倍. 相似文献
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本文描述435t 26CrNiMoV14.5钢钢锭的冶炼方法,并对锻造方法、预备热处理和调质热处理的细节作出叙述。为了制造200t发电机轴,通过预先试验研究了最佳锻造条件。文中给出了机械性能试验的全部结果。 相似文献
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双法兰圆形锻件采用整体凹模的方法锻造,锻件难以出模,为了锻件顺利出模,实现无飞边模锻,设计了该类锻件的轴向对分精锻模具。应用该模具进行双法兰锻件的精锻成形,锻件出模顺利,操作简单,锻件无飞边,后续加工余量小,材料利用率高。 相似文献
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1983年9月Carpenter技术公司Reading厂开始使用一套全新的高合金特殊金属联合锻造设备,使锻造能力获得极大提高。这套设备的主机是澳地利GFM股份公司制造的精密旋转锻造机。该机在美国是最大的,在世界上也是仅有的三台同类型设备之一。一、旋转锻造精密旋转锻造机的核心部分是重约500吨的大型铸钢锻造箱。锻造箱的四根连杆呈正角配置,由偏心轴和两台1100马力电机驱动的大型齿轮传动。锤头安装在连杆上,反作用力集 相似文献
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