大型筒体锻件空心钢锭锻造工艺探索

针对反应堆压力容器等大型筒体锻件采用实心钢锭存在的钢锭利用率低和生产周期长等缺点,对空心钢锭锻造工艺进行优化。通过铅试件物理模拟和DEFORM-3D数值模拟,研究空心钢锭在不同压下率、芯轴直径、砧宽、芯轴转角、接砧量和布砧方式下镦粗、芯轴拔长和芯轴扩孔时的变形规律,提出了避免空心锻造缺陷的方法,可为国产大型筒体锻件的空心钢锭锻造工艺规范制定提供参考依据。     

大型空心钢锭锻造工艺探讨

大型压力容器筒体锻造过程中,使用空心钢锭相比于实心钢锭具有偏析少、材料利用率高、周期短等优点。通过物理模拟和数值模拟相结合的方法,研究了空心钢锭锻造工艺中压下率、拔长V型砧夹角等工艺参数对变形的影响规律和作用效果,以期为大型空心钢锭锻造工艺的制定提供实验依据和理论基础。     

大型钢水罐耳轴的锻造工艺改进

150t钢水罐是板坯连铸机的主要配套设备，耳轴板的连接处是其主要受力部位，需要承受包括钢水包及包内所装钢水的负荷，承受的主要是弯曲力和剪应力。耳轴因尺寸限制无法直接用圆钢锻造，而铸造耳轴力学性能达不到使用要求，所以只能采用钢锭锻造的方法。本文介绍了从钢锭的加热、锻造、锻后热处理3个方面提高大型耳轴的力学性能的方法，从而获得性能优良的耳轴。     

大型磨辊轴锻造新工艺

大型磨辊轴锻件外形特殊,法兰形状为矩形,且法兰与相邻台阶截面差大,在锻造时受设备能力、钢锭锭型限制,生产组织困难。本文利用Deform模拟软件对磨辊轴胎模锻造工艺进行研究,探索出了一种实用仃效的工艺方案。     

大型锻件用新型水冷板坯钢锭

本文介绍了一种可以用于生产大型锻件的新型水冷板坯钢锭,对使用该钢锭锻造的齿条钢锻件进行了成品化学成分和力学性能分析;结果表明锻件的水．冒口化学成分偏差很小．碳偏差不超过0．05％。力学性能指标均优于标准要求。钢锭利用率达到了83%     

大型筒体锻造工艺参数特性模拟研究

目前国内对制定加工效率高、成本低的空心钢锭锻造筒体工艺缺少科学依据。空心钢锭锻造过程中塑性变形规律较实心钢锭发生了很大变化,文章通过云纹实验和数值模拟相结合的方法对大型筒体锻造过程中单砧压下率、砧宽比、错砧角度、芯轴尺寸等工艺参数对变形规律的影响进行了研究,为提高大型筒体锻件质量提供了的实验依据和理论基础。     

大型钢锭铸锻一体化液芯锻造数值模拟及工艺实践

为了提高大型锻件的生产效率、降低生产成本,利用THERCAST和FORGE软件包,以09MnNiD钢材料为对象,对倒锥度19 t钢锭的凝固、液芯锻造全过程进行计算机数值模拟,预测液芯率及相应时间节点。根据模拟结果制定了19 t级大型钢锭铸锻一体化液芯锻造生产工艺,并将制定的工艺应用于生产实践。实践结果表明,采用数值模拟仿真分析指导大型钢锭铸锻一体化,实现液芯锻造工艺的制定,达到传统锻件的技术水平,钢锭在模时间减少了90%以上,钢锭利用率提高了10%,吨钢平均可节约天然气300 m~3以上。通过精细化的生产组织、精确控制液芯率、钢锭超高温热送及液芯锻造,实现了余热利用,减少加热火次,提高锻造效率,节能节材增效显著。     

制造优质大锻件的新锻造方法的发展

为了研究出一种使大型钢锭中的疏松组织能有效地锻合和压实的锻造方法,我们曾用塑料模型试验测量了钢锭在锻造过程中的内部变形、内部应力、压应力机负载和空隙变形等情况,从而弄明白了空隙锻合和压实的应力——应变条件。在最近研究成功的两种锻造方法中,均证实在采用热钢锭锻造条件下,只要每次给定一定的压下量,一定的锻造比和一定的压力机载荷,是可以有效地锻合和压实其空隙的。其中最常用的一种方法就是FM锻造法,用这种锻造方法能锻出大型锻钢件产品,如特大型锻坯和大型转子轴锻件。     

长轴类大锻件锻前加热工艺规范的优化

大型钢锭的加热为非线性过程,其心部温度无法直接探测,如何制定合理的大型钢锭加热工艺规范成为大型锻件锻造过程中首要解决的关键技术问题.采用Deform-3D软件对某船用螺旋桨轴锻造用钢锭锻前加热工艺规范进行了数值模拟,对加热过程中的温度场及应力场进行了分析,并对加热过程中安全性进行了评估.在此基础上,对加热工艺规范进行了...     

采用多炉合浇法减少大型钢锭偏析的有效性研究

<正> 1.序言随着近年来的工业发展,设备越来越大型化,所采用的钢锭也越来越大。例如,单机容量超过100万千瓦的发电机转子用的钢锭,达到300吨以上。钢锭越大,偏析也越严重,因此,从研究电渣重熔开始,并以此为基础研究了各种大型钢锭的制造方法。这些方法虽然在将来是可能应用的,但在目前尚未得到十分满意的使用效果。目前,多数大型锻造钢锭,是采用由多台一次精炼炉或二次精炼炉炼出的钢水顺序浇注的合浇钢水制成的。     

大型高碳钢锻件的锻造加热

大型高碳钢锻件采用锻造大钢锭成形，钢锭中碳元素及Cr、Ni、Mo、V等合金元素含量都较高，受传统冶炼锻轧方式的影响，造成合金钢锭中碳及合金元素偏析严重．尤其是钢锭心部存在亚稳定共晶碳化物偏析．降低了钢锭的可锻性．通常采用钢锭高温扩散处理来改善碳化物偏析的情况。钢锭在氧化性气氛的加热炉中加热的温度过高．或在高温下保温时间过长．很容易造成钢锭内部过烧。     

大型锻钢件质量保证技术

<正> 一、绪言通过热自由锻锻造的大型锻钢件多用作造船、电力、冶金、石油化学等工业用设备部件。日本作为世界上超大型锻钢件制造的先驱,1969年生产的低合金钢钢锭最大为400t,1980年为570t,在1986年首次浇注,锻造了600t 的低合金钢锭。现在世界上每年浇注40余支350t 以上的钢锭用于大型锻钢件的制造。     

大型钢锻件的新锻造法——FM锻造法

<正> 一、前言现代重工业中使用的大型钢锻件,特别是发电机转子、核电站压力容器以及轧辊等大型钢锻件,其使用技术条件越来越苛刻。然而近年来,随着制品的大型化,所用钢锭也在超大型化(达到400吨、500吨),这样大型的钢锭,很容易具有所请多孔性缺陷的内部空隙缺陷。为了满足苛刻的使用条件,需要在锻造过程中将钢锭的内部空隙缺陷加以消除。普通锻造,由于采用镦粗和拔长,有充分的锻造比,所以能得到优秀制品。可是,对于大型钢锭,由于压力机的能力有限,又     

齿轮轴锻件的试制

通过加大杆部直径的锻造余量,合理控制漏盘与杆部的间隙,采用局部镦粗法兰后错移,再成形杆部的方法,成功解决了传统工艺锻造时,号印后因号印长度短使端部压凹的问题或为满足最小号印长度造成钢锭利用率低的问题。     

大型法兰和环形件的辗压

随着我国工业的迅速发展,机车车辆,大型轴承、重型电机、石油化工机械等行业所需的大型环形件数量急剧增加,而采用自由锻造、钢板切割或卷板焊接等方法生产,已远不适应工业发展的需要.近年来,国内外广泛采用辗压方法生产大型环形件,其效率高、节省材料,是少、无切削的先进工艺方法. 我厂大型平法兰、对焊法兰等环形件,其品种多数量也大.以前是在自由锻锤上采用如图1所示的工艺方法生产,工人劳动强度大,材料利用率低,如一件对焊法兰锻件毛坯重是成品法兰重的4～6倍.     

435t钢锭制造的200t发电机轴的生产和性能

本文描述435t 26CrNiMoV14.5钢钢锭的冶炼方法,并对锻造方法、预备热处理和调质热处理的细节作出叙述。为了制造200t发电机轴,通过预先试验研究了最佳锻造条件。文中给出了机械性能试验的全部结果。     

双法兰圆形锻件的分模锻造

双法兰圆形锻件采用整体凹模的方法锻造，锻件难以出模，为了锻件顺利出模，实现无飞边模锻，设计了该类锻件的轴向对分精锻模具。应用该模具进行双法兰锻件的精锻成形，锻件出模顺利，操作简单，锻件无飞边，后续加工余量小，材料利用率高。     

Carpenter枝术公司的新型旋转锻造车间

1983年9月Carpenter技术公司Reading厂开始使用一套全新的高合金特殊金属联合锻造设备,使锻造能力获得极大提高。这套设备的主机是澳地利GFM股份公司制造的精密旋转锻造机。该机在美国是最大的,在世界上也是仅有的三台同类型设备之一。一、旋转锻造精密旋转锻造机的核心部分是重约500吨的大型铸钢锻造箱。锻造箱的四根连杆呈正角配置,由偏心轴和两台1100马力电机驱动的大型齿轮传动。锤头安装在连杆上,反作用力集     

一种新的锻造工艺

<正> 近年来,苏联提出一种大型钢锭锻造新工艺,并且已经用于由205t 钢锭锻造转子锻件。新的锻造方法是把钢锭放在特制的组合锤头中挤压锻造,这种组合锤头由凸形上锤头和凹形下锤头组成。在锻造过程中,钢锭沿着纵向平移,每锻完一个侧面后转动120°     

大型钢锭真空下注法

<正> 大型锻造钢锭以及特厚扁平钢锭可以用真空上注法或惰性气氛保护下注法制造。前者在浇注中的真空碳脱氧方面,后者在夹杂物上浮以及钢锭表面性状方面,适合于制造清洁的大型钢锭。日本水岛制铁所把两者的长处结合起来,开发出真空下注法,现介绍如下。