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黑龙江省哈尔滨市交通器材厂主要生产汽车零部件,很多零件都需要;中压拉延成形。由于零件在拉延时引起皱纹报废,由此使生产中断,严重影响产品的装配周期。针对这一薄弱环节,本文对冲压成形件拉延皱纹进行了分析和研究,从而避免冲压成形件拉延过程中产生的皱纹。 相似文献
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以某型号微型面包车的前地板拉延成形过程为例,对材料特性进行分析,并建立数学建模后,进行冲压模拟分析。选取冲压成形工艺参数中的压边力、凸凹模间隙和拉延筋高度3个因数进行正交试验分析,以坯料的局部最小厚度为优化目标值,以防止产生拉裂现象。冲压数值模拟分析表明,压边力最显著,拉延筋高度为其次,凸凹模间隙为最次。为保证前地板冲压成形的均匀性,最佳工艺参数为压边力950 k N、凸凹模间隙0.84 mm、拉延筋高度6 mm,并对前地板零件进行验证。验证结果表明,成形表面较为光顺,且无裂纹,虽在曲率变化较大的区域有少量褶皱外,但冲压质量完全符合前地板设计要求。 相似文献
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冲压成形技术在冲压技术中是一门关键的技术.从产品设计、模具设计到模具开发制造完毕,最后在拉伸模调试时(产品成形过程).出现的拉伸件质量是多种多样的。通过对汽车覆盖件在拉延过程中的起皱和开裂现象进行分析,从产品、冲压工艺、拉伸模结构设计、冲压材料、模具调整技术及冲压条件等几个方面较详细地说明解决零件拉延起皱、开裂的方法和控制措施。 相似文献
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以汽车挡泥板为研究对象,对其原有冲压工艺进行分析,针对原有工艺的不足,提出新的工艺方案,重点介绍了一模四件的拉延模设计。并利用有限元分析软件AutoForm对该工艺的成形过程进行数值模拟仿真。优化拉延筋的设置方式和尺寸后,解决了优化前局部成形不充分及开裂的问题。模拟结果验证了新工艺的合理性和可行性。采用该工艺不仅能提高材料利用率,减少模具成本,节省了一副落料模,而且可以缩短模具设计周期,提高整体生产效率。 相似文献
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借助AutoForm软件,利用汽车板成形的有限元模拟分析技术,对某车型后纵梁冲压设计工艺方案进行了模拟分析.为了消除U形纵梁成形缺陷,进行了正交试验设计,根据CAE技术在模具设计调试过程中的指导作用,并依据模拟结果对零件拉延工艺方案进行分析、判断和优化,通过对拉延筋参数进行优化,解决了后纵梁回弹问题. 相似文献
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基于UG-CAD和Dynaform软件,对某汽车覆盖件的拉延成形过程进行了数值仿真.通过对板料的成形过程的分析和成形极限的预测,弄清了坯料的尺寸和位置、拉延筋的布置和深度等工艺参数对汽车覆盖件成形质量的影响.在典型实例分析的基础上,针对覆盖件坯料拉深过程中的成形质量问题,给出了相应的拉深工艺优化方案. 相似文献
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基于Autoform的汽车覆盖件成形有限元分析 总被引:1,自引:0,他引:1
论述了板料冲压成形有限元模拟的理论和主要步骤。采用Autoform中的增量计算法与双动拉延对汽车覆盖件进行了冲压成形过程的有限元分析,预测了板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,同时分析缺陷产生的原因;通过调整拉深筋参数与压边力大小,对成形结果进行优化,证明了有限元模拟分析设计方法具有实用性。 相似文献
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以汽车拉延件为例,以"拉延件模型—工艺补充—成形性能分析—工艺优化—模具设计—模具—拉延件"为主线,利用延伸补片的方法,在不改变原片体的基础上对拉延件进行前期工艺补片处理,优化拉延成形时工件的分模线。根据成形情况自行设定坯料轮廓线,设计拉延件冲压工艺条件。利用Fastamp软件进行拉延可行性(成形时起皱、拉裂、应力分布、厚度改变等情况)分析,初步研究拉延件的成形缺陷,提出工艺优化措施,并总结拉延件模具智能设计过程中不同问题的解决方法,快速准确生成拉延模。 相似文献
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在复杂零件冲压成形过程中,合理的成形工艺是保证生产合格零部件、降低生产成本的关键.本文根据零件冲压工艺要求和结构特点进行成形工艺分析,制定了拉深冲孔→切边冲孔→翻边整形的工艺方案.随后对其成形过程进行了模拟,以在成形过程中零件不出现破裂、材料变薄率最小为优化原则,对影响成形质量的因素如坯料尺寸、拉延筋的结构形式进行了分... 相似文献
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在汽车大型板件冲压工艺设计时,通常采用的冲压工艺为单动拉延成形,即模具结构采用单压边圈的形式。双动拉延成形是拉延成形的另一种方式,通过增加上型一个压边圈及相应压力源等结构,改善零件成形性,降低材料尺寸。介绍了双动拉延成形的原理及模具结构,结合实际生产案例,通过对双动拉延工艺的特点分析,阐述如何通过双动拉延工艺降低零件的制造成本,提高了经济效益。 相似文献
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为提高汽车顶盖拉延成形件质量,采用板料成形分析软件Dynaform对其成形过程进行有限元模拟仿真,研究了凸凹模间隙、摩擦系数、压边力及拉深筋条数对顶盖拉延成形质量的影响规律;通过CAE分析和正交试验相结合优化了该产品的成形工艺参数,确定了影响其拉延成形质量的关键因数值,减少了实际试模次数,提高了模具制造效率。通过试验对顶盖成形的关键因素进行验证。结果表明:顶盖CAE数值模拟分析能较好地预测其拉延成形缺陷,模拟情况和试验产品质量相符,误差都在允许范围之内,用模拟得到的工艺制备出了符合质量要求的零件。 相似文献