动簧片多工位级进模设计

１引言图１是某微型电子产品中的动簧片零件，图２为零件尺寸展开图，材料为ＢｅＣｕＰ０７铍铜合金，料厚ｔ=０．１５ｍｍ。由于零件生产批量大且采用自动生产线装配，故零件的一致性要求高，结合工厂情况，决定采用精密多工位硬质合金级进模在自动冲床上生产。２零件成形工艺分析图１零件结构较复杂，除有多处弯曲成形外，尺寸精度和角度公差要求高。另有一引出脚需单面叠层后冲裁获得。同时，零件材料为铍铜合金，回弹不易控制，且弯曲成形后，影响变形回弹的因素多，特别是７５°±３０′与９７．５°±３０′不仅角度公差小，而且相互…     

汽车齿轮零件精冲模具设计应用

齿轮零件在汽车行业应用广泛．齿形加工难度大．图1所示为某汽车齿轮零件工件图．材料为Q195,厚度为2．5mm．该工件的特点是材料韧性好,具有一定的抗拉和屈服强度,由于该产品形状较复杂,尺寸精度要求高．同轴度要求在016mm,圆度要求在006mm,圆柱度要求在008mm．改进前工艺是：产品先进行车外圆、然后车内孔、最后铣齿,这种制造方法,同心度难以保证．达不到技术要求,报废量很大,造成生产成本过高。     

压线扣级进模

介绍了某插座零件之一压线扣级进模的设计。该零件有一翻孔,成形后成封闭,尺寸精度要求高。该零件成形方面比较复杂,产量较大,对尺寸的一致性要求高,通过对该零件结构和成形工艺的分析,确定该零件成形过程。介绍了为保证零件尺寸要求而采用的成形组件结构。该模具实际使用情况良好。     

夹簧级进模设计

介绍了某插座零件之一夹簧级进模的设计,该零件尺寸小,成形后成半封闭,为了确保零件有一定的挟持力,挟持面之间有严格的尺寸及毛刺要求.该零件产量较大,对尺寸的一致性要求高,通过对该夹簧零件结构和成形工艺的分析,确定该零件成形过程.介绍了为保证零件尺寸要求而采用的成形组件结构.该模具实际使用情况良好,零件得到设计师的认可.     

带法兰边锥形件级进模设计

<正> 图1是摩托车前叉减震器中的弹簧导套,材料为10钢,厚度1.5mm。从图中可见,该零件的法兰边与直壁转角处为 R0.5mm,且直壁部分存在着锥度,由于 R 尺寸小,成形中材料流动困难,一般拉伸方法难以保证,需增加整形工序来达到零件尺寸要求。     

硬质合金46工位端子级进模的介绍

<正> 计算机行业通用接插件中的零件“插孔端子”(图1)是北京无线电九厂引进日本产品及模具所生产的一种零件,由于形状复杂,尺寸小且要求具有较高的冲裁质量和严格的使用及配合性能,因此要求模具具有工位多、精度高、寿命长、便于调整和维修,并有安全检测保护装置和适用于高速冲床生产等特点。 冲件材料为日本进口的双面镀锡的铜合金带料,厚度0.2mm,要求冲件成形后有一     

尺寸效应对黄铜镦粗微成形影响规律的研究

微成形是微细加工技术群体中的一项技术。由于尺寸效应的影响，微成形比传统的塑性成形更为复杂。零件微型化导致的尺寸效应，使传统的塑性加工工艺不能直接应用于塑性微成形。在微成形过程中材料不能再被看作是均质的，且材料的流动变形规律由于尺寸效应的影响而表现得非常敏感。以H62黄铜（直径0．5～4．0mm）进行室温镦粗实验的结果表明：由于尺寸效应的影响，随着试样尺寸等比例减小，材料的流动应力呈明显的减小趋势，采用表面层模型对实验结果给予了详细深入的理论探讨。     

SUV后桥侧杆支架冲孔落料模设计

某后桥壳侧杆支架工件图如图1所示．材料为Q235A．厚度为3mm,该工件的特点是尺寸精度要求较高,由于要与其他零件进行焊接。因此,配合精度要求高．故外形尺寸公差要求在0.20mm公差范围内．改进前采用的是落料、冲孔分开进行．由于工艺基准不统一．造成质量不能保证,成本过高。     

汽车飞轮盘温冲锻成形工艺研究

飞轮盘为大尺寸、变壁厚零件,采用先切割后焊接组装的加工方式,工序多,周期长,成本较高.采用冲锻成形新工艺成形该零件,并借助有限元模拟软件DEFORM-2D,对成形过程和模具关键尺寸进行了优化分析.为成形零件R5 mm内圆角,采用两步成形,即预成形时采用大半径圆角凸模拉深并利用镦粗凸模镦粗侧壁,终成形时将拉深凸模换为R5 mm圆角的凸模并将零件镦粗到要求尺寸.优化后的模拟结果显示成形良好,为实际生产提供了一定的参考依据.     

精密小型零件一次成形的排样设计

<正> 图1所示为我厂某产品中的一个压接式插孔零件,体积小,尺寸多,材料为铍青铜薄且软,精度要求高。使用时,插拔力要求控制在0.04～0.1公斤之间。是一个成形要求较复杂的零件。     

半套管冲压件成形工艺

１零件简图图１为汽车发动机隔热板上的套管总成组装图，套管总成由左右两半套管组装而成，由于左右半套管结构基本相同，所以其冲压成形工艺也基本相同。图２为左半套管零件图，该零件材料为０８，厚度为０．７mm，虽然对尺寸精度要求不算太高，但要求外观光滑平整，且两管对接处的缝隙不大于０．３mm。图１套管总成图２左半套管２工艺分析从零件结构看，该零件的外形是一个带凸缘的拉伸件的一部分，但对该零件的成形，目前还没有现成的文献和资料可查，我公司也无该零件的加工和设计经验，无形中给零件的工艺设计带来相当大的难度。仔细分…     

矩形件落料成形复合模设计

图1是小型方桶上的一个矩形冲压件，材料为冷轧薄板、料厚0．30mm，零件上有12个等大的三角形弯曲、中间一个圆弧形的弯曲，虽然零件的结构尺寸是对称的，但是由于零件的造型复杂、外形尺寸小等因素，影响模具的设计方法。以前采用两套模具完成零件的成形，首先用落料模冲出一个矩形状的片，其次用成形模完成零件的弯曲成形，这种方法操作程序复杂，     

定位簧片多工位级进模设计

1引言图1所示某低压电器的定位簧片零件，材料为厚度t=0．3mm的1Cr18Ni9弹簧不锈钢带。由于零件在产品中不仅对其它结构件起定位作用，同时还对其外观有装饰效果，所以图纸对其表面质量也提出了较高的要求。因此，在成形工序安排和对其成形的级进模设计时，应结合零件结构特点及材料情况等因素综合考虑，才能获得规整的合格零件。2零件成形工艺性分析由图1知，零件结构形状中不仅包含了弯曲、切口、成形等工艺，且要求外观无划痕和擦伤；另外其头部设置有一内凹钩形，该形状不仅给零件的最终成形带来困难，而且成形后其能否及时顺利从成形…     

汽车减震器支架加强筋板工艺分析及落料模具设计

图1所示为某汽车减震器支架加强筋板工件图。该工件材料为Q235A，厚度为25mm．特点是尺寸精度要求较高，由于要与其他零件进行焊接．因此配合精度要求高．故外形尺寸公差要求在020mm范围内。改进前采用的是线切割方式．即先用剪板机下料，然后进行线切割．这种方法工作效率很低．难以满足加工要求。     

半套管冲压件成形工艺

1零件简图 图1为汽车发动机隔热板上的套管总成组装图，套管总成由左右两半套管组装而成，由于左右半套管结构基本相同，所以其冲压成形工艺也基本相同。图2为左半套管零件图，该零件材料为08，厚度为0．7mm，虽然对尺寸精度要求不算太高，但要求外观光滑平整，且两管对接处的缝隙不大于0．3mm。     

仪表插接件级进模设计与制造

１零件工艺分析图１所示零件是我公司为重庆长华公司开发的一个仪表插接件，该零件与塑料护套及对插端有多个配合尺寸，材料为黄铜，厚０．３mm，其特点是形状复杂，有多处弯曲且成形，尺寸精度要求高，产品批量大，如果采用单冲模成形则需落料、弯曲、成形等多副模具，难以保证尺寸、形状、精度等要求，而且生产效率低，不能满足客户的需求。为此，设计了一副多工位自动精密高速级进模，大大的提高了生产效率。下面把这副模具的主要设计及加工情况介绍如下，以期与大家交流。图１零件图２排样设计排样如图２所示，共有２９个工位。工位０：…     

斜楔机构在弯曲成形模中的运用

附件插座是一连结零件,呈半封闭状(见图1),内形尺寸是配合尺寸,精度要求较高。零件由1mm厚黄铜片弯曲成形。加工工序为落坯料→折U字弯→弯曲成形环状,在加工弯曲成形工序时难度较大,由于零件近封闭状,加工工艺性差,设计一副带斜楔机构的弯曲模,解决了此关键工序。     

SUV行李厢外板上部稳定性调试

S UV行李厢外板上部零件的特点是:造型复杂,尺寸变化大,精度要求高.如某车型VS5行李厢外板上部,材料采用镀锌板CR5-EG29/29-E-P-O,最大成形深度超过200mm,且上有外露面的高位刹车灯(成形深度深,表面质量要求高,不允许有波浪、橘皮、滑移线等缺陷),下有激光焊搭接面(尺寸精度高,尺寸公差需在±0.2mm以内).SOP以来一直存在拉延模具不稳定现象(如缩颈、开裂、滑移线、皱、坑等缺陷),批量生产以后更加明显.     

成形纹缺陷影响因素分析及工艺优化

以侧围外板为代表的难成形零件,对零件表面成形质量要求高,成形后用油石打磨表面后存在成形纹缺陷,影响零件寿命以及涂装质量。应变分析后发现缺陷区域应变量安全裕度远大于10%,在此安全裕度下不会出现严重的减薄而导致表面粗糙。由应变云图可以看出,该区域应变状态为平面应变,平面应变状态下材料晶粒之间对变形比较敏感,晶粒间容易出现变形不协调。通过对材料生产中的热轧温度、卷取温度等工艺参数进行优化改进,改进优化后成形件的材料组织得到了细化,成形件打磨后其材料表面较致密,有效解决了材料的成形纹缺陷。     

汽车空调涡旋盘背压挤压成形工艺研究与模具设计

动静涡旋盘是应用于空调涡旋压缩机上的主要零件．其加工精度特别是涡旋体的形位公差有很高的要求．端部平面的平面度以及端部平面与涡旋体侧壁面的垂直度应控制在微米级。采用数控加工及挤压铸造成形技术可以得到形状、尺寸较为理想的制件，但材料利用率低：采用常规挤压成形技术，难以保证零件端面高度一致：而基于流动控制成形的背压挤压工艺则可以有效克服上述缺点，并且可有效提高材料的塑性成形性能。因此，