提高冲压模具使用寿命的方法探讨

在现代工业生产中,冲压模具的使用非常普遍.冲压模具寿命的高低是影响冲压产品成本的重要因素.提高模具寿命、降低产品成本是模具生产、制造和使用企业不断追求的目标.影响冲压模具寿命的因素很多,本文从模具设计、选材、制造加工工艺以及模具零件的表面处理等方面,对提高冲压模具使用寿命的方法进行探讨,供同行参考.     

冲压模具的维护

根据多年的生产实践经验,从4个方面阐述了模具维护的基本理念、内容、规则及模具零部件的具体维护方法,对提高冲压模具的使用寿命进行了探索,有效地提高了生产效率和产品质量。     

提高深盲孔壳类零件温冲压模具寿命的措施

采用合理的模具结构、选择合适的模具材料、采用适宜的热处理工艺和表面强化工艺以及提高模具的加工质量等都可以显著提高温冲压模具的使用寿命。分析了超高强度钢制深盲孔壳体温冲压成形时，模具的工作条件及其失效形式，提出了能有效提高该壳体温冲压模具寿命的具体措施。     

影响冲压模具寿命的因素分析

冲压成形是一种应用广泛的材料加工方法,冲压模具是实现零件加工的重要工艺装备,它的使用寿命直接影响到产品的质量和成本.本文对其影响因素加以分析,从而达到提高模具寿命的目的.     

复合涂层在高强钢冲压模具上的应用

目前．在车身轻量化的趋势下,采用高强超高强钢板冲压车身零部件日益增多。对于延长冲压模具寿命．也出现了多种途径和方法．如图所1示,与模具寿命关联的主要因素有模具的结构设计．模具材料选择、材料的热处理方式、模具加工制造工艺等等。从成本、质量、周期等方面比较．表面选择复合涂层PVD处理是一个比较理想的有效途径。模具在工作中除了要求基体有合理配置下足够高的强度和韧性外．其表面性能对工作性能及使用寿命也至关重要。表面性能．     

冲压模具材料与热处理

1.冲压模具所需的材料特性热处理不仅对冲压模具还涉及能否挖掘所用材料特性的问题。这是针对各种各样使用条件发挥材料性能的重要工艺。无疑,由于热处理是加热、冷却的工艺,所以在各种材料所需要求的标准条件下加热、冷却,除了处理质量外,只是以达到硬度为目的。但对冲压模具来说,因反复施加压缩、弯曲、摩擦等应力,所以需具有针对这些应力条件的质量。     

冲压生产模具主要问题的分析与处理

冲压生产过程中,模具的正常运行是生产的首要条件和关键点.设计和使用不当是模具损坏的主要原因.通常卡模与模具使用直接相关.造成产品质量缺陷的因素较多,只有认真分析产生的各项原因,才能有针对性地维修生产中出现的模具故障.及时刃磨模具,可以延长模具的使用寿命;合理选择模具维修或报废,同样可以减少模具费用.解决好冲压生产中模具的这些主要问题,就能够保证生产工艺的高效实施.     

冲压车间的高压力

多年来．冲压加工都被狭隘地认为仅包括直接与冲压加工过程相关的参数，如模具、坯料（材料）及使用的任何润滑剂（研磨油或者冲压润滑剂）。然而，即使最简单的成形加工系统也未得到适当的控制或管理。     

“双轨”伺服送料技术的解决方案

随着客户对冲压零件质量和及时送货要求越来越高,冲压加工工艺也在随之改变。其中．提高复杂零件质量．减少生产时间是一种趋向。如图1所示,传统的冲压生产线生产工艺过程是单个冲压件在不同的冲压机上预先加工和作为卷料存储。然后再把预先;中压好的零件在装配工位组装成最后成品。传统冲压生产线至少需要两台冲压设备、配套的模具、辅助设备以及组装工位和装置。冲压件的生产速度根据模具和单个冲压件复杂程度而定,生产速度不一。     

冲压模具中结构防呆设计

通过对冲压模具的结构特点进行分析,结合模具在加工、装配、使用等方面要求,为提高模具在使用过程中正确性,设计了一种有效防止错误问题发生的防呆结构,最大限度地降低错误发生率,保障各个环节顺利有序进行,降低模具制造成本,延长模具使用寿命。     

热冲压成形零件质量控制因素分析

热冲压成形技术是提高高强度钢板塑性成形能力,保证冲压零件尺寸精度以及提高冲压零件的强度级别的新型成形技术。本文在介绍超高强度钢板的热冲压成形工艺流程及应用的基础上,对直接影响热冲压零件成形质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了模具材料、模具冷却设计及热冲压工艺参数如奥氏体化温度、保温时间、冷却速度和保压时间对热冲压零件质量的影响趋势,为车身制造中热冲压成形零件质量控制提供参考。     

大型压力容器封头冲压成形模具易损分析

传统大型压力容器封头模具在冲压成形过程中易出现磨损失效,降低了封头产品质量和模具使用寿命,严重影响生产效率。利用ABAQUS软件建立了与大型压力容器封头实际冲压成形模具一致的有限元模型,通过进行有限元模拟分析及相关冲压成形实验,对封头模具易磨损的主要因素进行对比分析,并对传统大型压力容器封头模具的材料硬度值、摩擦系数、凸模和凹模间隙进行合理改进。结果表明,选择模具材料硬度值在75~85 HRC之间、摩擦系数在0.06~0.12之间、凸模和凹模间隙在1.1~1.3 mm之间时的模具磨损量最小。     

汽车冲压件生产中废料屑产生的原因及整改措施

汽车冲压件生产批量大．生产过程中产生大量废料屑．废料屑进入冲压模具内．不仅使冲压件面品质量降低．还严重影响生产效率。废料屑产生的原因很多．冲压成形过程中材料与模具之间摩擦产生料屑,分离类模具刃口疲劳磨损产生废料屑．等多种情况下都会产生废料屑。     

基于3D对齐技术的冲压模具质量检测

针对当前工业生产中复杂冲压模具质量检测的缺点,提出一种基于3D对齐技术的冲压模具质量检测方法。其基本原理是采用逆向工程方法,将冲压模具所生产的样件模型点云与冲压件标准模型,在Geomagic软件中进行对齐分析,间接获得冲压模具的尺寸误差。     

厚板冲压技术

冲制＞４－２０ｍｍ的平板零件可取代铸、锻、粉冶及切削加工，生产各种机电与家电产品结构而获取代质高产及丰厚的效益，具有极大的潜力和广阔的前景，是现代冲压技术发展方向、开拓重点。上前存在着冲件质量差、冲模寿命低等难题，需要在发展材料技术、模具技术及大吨位冲压设备生产技术的基础上推广应用。     

汽车覆盖件成形缺陷分析及控制措施

冲压成形技术在冲压技术中是一门关键的技术．从产品设计、模具设计到模具开发制造完毕,最后在拉伸模调试时（产品成形过程）．出现的拉伸件质量是多种多样的。通过对汽车覆盖件在拉延过程中的起皱和开裂现象进行分析,从产品、冲压工艺、拉伸模结构设计、冲压材料、模具调整技术及冲压条件等几个方面较详细地说明解决零件拉延起皱、开裂的方法和控制措施。     

类回转体锻件精密锻造工艺研究开发（下）

模具在锻造生产中直接影响锻件的精度及质量．因此模具材料都是使用比较好、昂贵的模具钢．并且加工工艺复杂。模具的费用通常要占到锻件成本的10％～20％左右。要降低锻件的成本．提高其市场竞争力，重要途径是提高模具使用寿命。     

日本汽车冲压成形工艺

介绍日本铃木公司汽车冲压成形工艺的下料，自动生产线，模具结构，模具安装，现场管理，质量管理与管理，对我国汽车冲压成形工艺有参考意义。     

基于干涉曲线的高速冲压生产线数字化样机技术

得益于冲压专用搬运设备的开发、干涉曲线概念的提出与应用,大型高速冲压线在国内得到了快速推广与普及应用。鉴于目前主机厂新增冲压设备均为高速冲压生产线,冲压设备制造商在冲压项目设计之初,提供并指导主机厂、模具厂商,正确使用干涉曲线,针对性地进行模具设计以适用于高速冲压线自动化,对于目前处于激烈竞争的主机厂、模具制造商而言,可适当缩短模具开发周期,提高产线生产效率;通过数字化样机技术,实现冲压生产线生产配方的离线配置,对于压缩生产线模具调试时间及生产节拍的提高,具有十分重要的意义。     

冲压单元组合模具在汽车生产中的应用

为满足汽车零件多品种、小批量冲压生产需要,采用了冲压单元组合模具的结构,很好地解决了中小批量冲压生产问题,是模具低成本投入、快速产出的一种方法,对中小批最零件生产,具有很好的借鉴作用.冲压单元组合模具投产使用证实,结构可靠、操作简单,产品质量稳定,为企业带来良好的经济效益.