气液逆喷洗涤器除尘性能的实验研究

在冷模实验装置上考察了气液逆喷洗涤器的除尘效率,研究了液气体积比、洗涤液喷头入口压力及进口粉尘质量浓度对除尘效率的影响。结果表明,除尘效率随液气体积比、洗涤液入口压力和进口粉尘质量浓度的增加而增大;在液气体积比大于6 L/m3时,气液逆喷洗涤器的除尘效率便可达99%以上;对于1—5μm的可吸入颗粒,其粒级效率大于97.5%;对5μm以上粒子,粒级效率则为100%。对洗涤器粒级除尘效率的理论计算显示,计算值与实验测量值吻合较好。文中的计算可用于气液逆喷洗涤器的性能预估。     

超重力法烟气除尘机理及试验

探讨了超重力技术除尘机理,提出了利用新型强化传递过程技术--超重力旋转填料床为实验设备,采用超重力法对电厂烟气进行除尘试验研究,试验了超重力强度、液气比和填料类型等对去除尘效率的影响.实验结果表明,钢质波纹丝网填料优于尼龙丝网填料;液气比和转速较高时分级效率较高;在适宜的操作条件下,超重力法除尘可达到99%以上;压力损失小,压降小于2.4 kPa.超重力技术具有去除效率高和投资费用低等优点,在烟气除尘方面具有良好的应用前景.     

文丘里除尘器除尘性能试验研究

实验研究文丘里各操作参数对除尘性能的影响,结果表明,影响除尘效率的主要因素是液气比、喉管速度及入口粉尘浓度.除尘效率应根据实际需要调节各个参数以降低压力损失.     

文丘里除尘器除尘性能试验研究

实验研究文丘里各操作参数对除尘性能的影响,结果表明,影响除尘效率的主要为液气比、喉管速度及入口粉尘浓度。除尘效率应根据实际需要调节各个参数以降低压力损失。     

超重力湿法脱除气体中细颗粒物研究

开发了2台转子规格相近的逆流与错流旋转填料床,采用平均粒径为2.25μm的粉煤灰模拟细颗粒物,通过实验对比了逆流床与错流床的除尘效率和压降。研究表明:逆流床的除尘效率高于错流床,分别达到98.5%和97.5%。对比研究了转速、液气比、气速对逆流床和错流床除尘效率的影响规律,确定了各自适宜的工艺参数。逆流旋转填料床可以在更小的液气比和转速下达到更高的除尘效率,压降仅比错流床大100 Pa,更适用于工业化推广,应用前景广阔。     

动力波洗涤器性能实验研究

以电厂电除尘器捕集的飞灰、空气、水为实验介质,采用单因素考察的方法,研究了液气比、液体喷射速度、气相速度对动力波洗涤器的压降、除尘效率的影响。结果表明:压降随着气相速度、液体喷射速度的增加而增加,利用实验结果拟合得出的压降数学模型,其计算值与实测值非常接近,可为设备的工业应用和放大设计提供可靠依据。除尘效率随着液气比的增加而增加,当液气比达到8—9 L/m3时,除尘效率达到99.9%并趋于稳定;与文丘里洗涤器的对比实验表明:除尘效率相同时,动力波洗涤器压降仅为文丘里洗涤器压降的26%,雾沫夹带质量浓度为文丘里洗涤器的4%。     

多层喷雾洗涤塔对粉尘颗粒的脱除特性

通过搭建多层喷雾洗涤塔实验台,研究了液气体积比、塔内气体平均流速、粉尘浓度、喷雾压力等操作参数对除尘效率的影响规律。研究结果表明:洗涤塔内喷雾层数对除尘效率的影响最为显著,与传统的单层相比,除尘效率可以提高15%以上,并且入口粉尘浓度的变化对其除尘效率的影响较小。增大喷雾压力可以有效提升除尘效率,当喷雾压力为0.5~0.6MPa时除尘效率变化趋于稳定。在相同操作参数下,适当降低气体在塔内平均流速有利于提高洗涤塔的除尘效率,对于三层喷雾洗涤,最佳的气体塔内平均流速为0.6~0.8m/s。当喷雾压力为0.6MPa、塔内气体平均气速为0.6m/s、液气体积比为5.27的条件下,三层喷雾除尘的效率可以达到98.3%。     

制药车间废气治理工艺

制药车间往往会产生一定的废气,包括烟尘、粉尘颗粒,也包括有机废气。对于烟尘、粉尘等颗粒,可以采用机械除尘、洗涤除尘、过滤除尘、静电除尘等工艺。对于有机废气,则可以采用吸收、吸附、冷凝、焚烧、生物处理、光催化氧化、低温等离子体净化等工艺。实践中为提升去除效率,降低处理成本,可以将多种工艺进行结合。     

气固错流移动颗粒床过滤器除尘效率

研究了气固错流移动颗粒床过滤器除尘效率与表观过滤气速、颗粒层移动速度、过滤气体粉尘含量的关系,并进一步探讨了粉尘在颗粒层内的沉积对除尘效果的影响.结果表明,颗粒层内粉尘沉积量较低时,沉积的粉尘有效地促进了颗粒层除尘效率的提高,但随粉尘沉积量增大,沉积粉尘的二次飞扬变得严重,其促进效应逐渐减小.在考虑了沉积粉尘对除尘效率影响和颗粒层内粉尘沉积不均匀性的基础上,基于捕集单元的收缩管模型,建立了计算移动颗粒层除尘效率和床层内粉尘沉积分布的数学模型.模型计算结果和实验数据比较表明,在操作气速0.1～0.3m•s^-1范围内,计算值与实验结果吻合较好.据此对除尘效率和床层内粉尘沉积的变化趋势进行了模拟分析.     

低低温电除尘对烟气烟尘脱除的影响

对某百万燃煤机组进行低低温电除尘进出口烟尘浓度测试,研究低低温电除尘对烟尘的脱除情况以及不同负荷和改造前后对低低温电除尘除尘效率的影响。试验结果表明:测试结果合理,低低温电除尘除尘效果可达99.9%以上且对不同负荷适应性较好;与改造前相比,低低温电除尘改造后烟气比电阻降低,烟气流量降低,更有利于烟尘的捕集与脱除,除尘效率由99.65%增加到99.92%,     

燃用高硫煤火电机组旋流雾化超洁净排放试验研究

针对脱硫塔直径小、烟气流速高,燃用高硫煤时烟气脱硫除尘难以超洁净排放的难题,以某300 MW火力发电机组为例,采用旋流雾化脱硫除尘一体化技术进行改造,研究液气比、入口烟气温度对脱硫效率和除尘效率的影响。结果表明,采用旋流雾化脱硫除尘一体化技术,脱硫塔入口粉尘浓度为30 mg/Nm~3时,脱硫塔出口粉尘浓度实现小于5 mg/Nm~3的超洁净排放要求,不需在脱硫塔后加装湿电除尘器,即可在脱硫单塔协同完成脱硫除尘。在一定液气比下,烟气入口温度及SO2浓度对脱硫塔的效率影响不大,脱硫效率稳定在99. 29%以上,脱硫塔除尘效率高达90. 84%,旋流雾化脱硫除尘一体化技术具有较好的工况适应性和系统稳定性。     

电石炉气锅炉燃烧利用的烟尘测试

建立了电石炉气的烟尘测试方法，找到了电炉燃烧利用的除尘效率数据，为电石炉气的燃烧利用提供了有价值的参考依据。     

基于半焦为过滤介质的颗粒床过滤器除尘性能分析

为解决粉煤热解工艺中干馏气含尘量较大及颗粒床过滤器滤料再生问题,在颗粒床过滤器除尘实验装置上比较了半焦和石英砂两种滤料的过滤性能,分别采用单因素和正交实验法,考察了表观气速、滤料厚度、滤料粒径和粉尘进料浓度对颗粒床除尘性能的影响。结果表明:多孔介质半焦对粉尘的过滤效率明显高于石英砂;随着过滤时间的延长,除尘效率均呈现先增大后减小的趋势;从过滤质量因子角度考虑,当表观气速为0.35 m/s,滤料厚度为150 mm,滤料粒径为0.83 mm～1.25 mm时,颗粒床过滤器具有较高的过滤性能;粉尘进料浓度增加,在过滤前期除尘效率随之增大,但在过滤后期高进料浓度下除尘效率下降的速率较快。各因素对颗粒床过滤器最大除尘效率影响程度由大到小依次为:表观气速、滤料厚度、滤料粒径、粉尘进料浓度。当表观气速为0.25 m/s,粉尘进料浓度为10 g/m~3,床层厚度为150 mm,滤料粒径为0.38 mm～0.83 mm,除尘效率最大,为99.20%。     

湿法除尘系统中气溶胶浓度采样的误差分析

为研究非等速采样对气液交叉流除尘系统除尘效率的影响,本文对比了相同气相速度,不同采样速度下的气溶胶颗粒的粒径分布和分级脱除效率。实验结果表明,同一粒径的颗粒,当St0.015时,非等速采样和等速采样所得气溶胶的浓度偏差小于5%;当St0.015时,随着St的增大,非等速采样与等速采样之间的浓度偏差逐渐增大。非等速采样与等速采样下的颗粒分级脱除效率偏差不大,小于5%。     

SCC型湿式除尘器除尘区域流场分析及结构优化

对SCC型湿式除尘器除尘区域流场流动进行分析，基于FLUENT软件采用气-固两相流和气-液-固三相流进行数值模拟研究，对不同时刻金属颗粒和液滴颗粒分布图、金属颗粒物轨迹、速度矢量进行对比，发现加入液滴颗粒后，除尘效率明显上升。通过正交试验研究了导流板长度、导流板倾角、导流板间距对被壁面及导流板捕集金属颗粒所占总数比例的影响，结果显示：各因素对被壁面及导流板捕集金属颗粒所占总数比例的影响主次顺序为导流板长度、导流板倾角、导流板间距，其最佳参数组合是A2B2C2，即导流板长度L=650 mm、导流板倾角θ=22.5°、导流板间距H=450 mm。显著性分析结果表明：导流板长度L对综合除尘效率有一定影响，导流板倾角θ和导流板间距H对综合除尘效率无明显影响。     

微米级颗粒在气液界面的沉积特性研究

为了提高含尘气体湿洗分离净化中颗粒在气液界面的沉积效率,以玻璃微珠、空气和超纯水为介质,研究了颗粒与气液界面的平均撞击速度、颗粒质量浓度、液相表面张力、颗粒表面可溶性组分、气液界面液相流速等对微米级颗粒在气液界面沉积效率的影响。研究结果表明,对小于4.2μm的颗粒,随着颗粒平均撞击速度、颗粒质量浓度、液相表面张力、气液界面液相流速的增大以及颗粒表面被可溶性组分修饰,颗粒在气液界面的沉积效率显著增加,最高可达73%;而对大于4.2μm的颗粒,其在气液界面的沉积效率均在60%以上,且受上述条件变化的影响较小。     

撞击流除尘技术研究

设计开发了撞击流除尘器,对撞击区中假定为球形的颗粒进行受力分析。根据牛顿第二定律建立颗粒受力平衡方程,推导出除尘临界气速ua,t函数关系式和撞击区宽度l应满足条件。选用自行设计的磷矿粉回收试验装置,对除尘效率与加速管空气速度及粉尘质量浓度间关系进行试验研究,结果表明在加速管空气速度在5～15m/s低速度范围内,最优除尘气速大约为10m/s,除尘效率可达99%;在15～30m/s范围内,该气速约为23m/s,除尘效率也在96%以上;粉尘质量浓度为0.8kg/m3时,除尘效率最高,表明撞击流除尘器适合处理含尘质量浓度较高的物料。     

气固顺流式移动床过滤器的除尘性能

为了探究气固顺流式移动床过滤器的除尘性能。通过在大型冷模实验中改变表观气速、颗粒循环强度、粉尘在过滤器中的比沉积率σ等操作参数,考察了过滤器的两个重要性能参数——操作压降和捕集效率的变化。实验发现,随着表观气速增大,设备的压降随之增大,设备的除尘效率呈下降趋势。随着粉尘的比沉积率σ增大,稳定后的操作压降也会有所增长,但操作压降的稳定性随着比沉积率的增大呈现"不稳定-趋于稳定-不稳定"的趋势,设备的过滤效率先逐渐增大,而后降低。当表观气速u_g为0.126 m×s~(-1),比沉积率σ为0.000 735时,过滤器的操作压降可以达到相对稳定的状态,此时除尘效果最优,捕集效率可达97%以上。     

错流旋转填料床脱除细颗粒物研究

细颗粒物对环境和人体都会产生较大危害, 传统除尘设备无法高效脱除。超重力旋转填料床复合了多种除尘机制, 除尘效率高, 能耗低。本文采用平均粒径为2.25μm的粉煤灰模拟细颗粒物, 错流旋转填料床为湿式除尘设备, 搭建了中试规模的实验系统。提出了使用激光粒度分析仪测量粉尘粒度分布并计算分级效率的方法, 通过实验考察了转速、液气比和气量对错流旋转填料床分级效率的影响。研究表明, 分级效率随转速、液气比、气量的增大而增大, PM_2.5的脱除效率可达到96%, 为超重力湿法除尘的工业化推广提供有力的数据支撑。对分级效率曲线进行拟合, 相关系数R=0.9808。对比发现, 错流旋转填料床的分级效率高于一般湿式除尘器, 对微米级粉尘也有很高的脱除率, 可以高效脱除气体中的细颗粒物, 应用前景广阔。     

超重力法同步脱除PM_(2.5)和SO_2的研究

本文在超重力条件下以乙二胺/磷酸为吸收剂,进行同步脱除PM_(2.5)和SO_2的研究。研究超重机转速、气液比、吸收液温度等因素对SO_2吸收效率和除尘效果的影响。研究结果表明:采用合适的操作工艺条件能够有效脱除PM_(2.5)和SO_2,SO_2吸收效率达到95%以上,除尘效率能达到99.5%以上。