甲醇低压弛放气系统改造

<正>河南能源化工集团鹤煤化工分公司600 kt/a甲醇装置在2013年3月26日一次性投料成功,顺利产出甲醇产品。在建设初期,考虑到了低压弛放气夹带甲醇的损耗,设计低压分离器操作压力为0.5 MPa、出口甲醇温度为40℃、低压弛放气流量为1 513 m~3/h。按甲醇在40℃的饱和蒸气压为35.361 89 kPa,计算得到气体夹带损失的甲醇量为3 948 kg/d,则年损失甲醇量达1184.4 t,故对系统进行了改造。1低压分离器气体出口增设洗涤段高压弛放气洗涤塔有866 kg/h的含甲醇水送至污水处理,造成了甲醇损失,利用甲醇在水中     

焦炉煤气甲醇弛放气综合利用的有效途径——韩城黑猫焦炉气甲醇弛放气综合利用项目介绍

介绍宝鸡市泰和化工科技有限公司研发设计的韩城黑猫焦炉气、甲醇弛放气制合成氨联产甲醇的工艺流程、技术特点、技术经济指标等。     

低压甲醇弛放气醇回收改造总结

根据甲醇弛放气量过高的问题,新上了弛放气回收装置,实施后,CODcr含量降低,取得了较好的效果。     

甲醇弛放气制合成氨

介绍以焦炉气生产甲醇过程中产生的弛放气与甲醇装置空分系统副产的氮气为原料,生产合成氨的新工艺及其技术性能、能耗和经济指标。     

甲醇弛放气的回收

1概述 我公司是以天然气为原料的化肥生产企业,为改变产品单一的局面,将1套Ф1000mm高压氨合成系统改造后生产甲醇,2005年投产,年产甲醇50kt。该装置采用高压合成工艺,由于循环气量大,醇净值低,能耗高,操作难度大,生产规模偏小,与甲醇精馏装置能力（80kt／a精甲醇）不匹配,因此采用华东理工大学的“管壳外冷-绝热复合型催化反应器”低压合成工艺对装置进行了改造。     

合成装置利用甲醇弛放气的节能改造

总结回收甲醇弛放气生产合成氨的工艺改造，分析有关自动控制和联锁装置的改造情况。改造后，取得了节能、环保双重效益。     

锅炉掺烧弛放气小结

我厂的弛放气除供生活区使用外,多余的部分均排放掉了,既浪费能源又污染环境。如果能有效利用这部分弛放气,充分发挥其潜能,对我厂节能降耗和减少排放将很有益处。我厂共有8台锅炉,其中2台为链条锅炉,一直燃用混煤或洗混煤,煤质较差。于是针对燃用混煤的燃烧性能、发热量等特点,对燃煤锅炉和弛放气输送系统进行了综合论证,认为通过掺烧弛放气,可以使煤粒充分燃烧,提高锅炉的热效率,同时也减少混煤的使用量。     

甲醇弛放气的有效利用

我厂采用德士古水煤浆加压气化技术生产甲醇和合成氨原料气,甲醇产能为200 kt/a,合成氨产能为300 kt/a。为了有效利用甲醇弛放气,将其引入合成氨装置净化工序,用于生产合成     

利用甲醇弛放气联产合成氨

中原大化集团合成氨装置采用国际先进的UHDE-AMV低能耗工艺流程技术,它是以中原油田天然气为原料,日产合成氨1000t。随着市场经济的发展,油田开发天然气量的逐渐减少,油田给我公司供应天然气量下降,装置很少在满负荷生产,日产合成氨远低于1000t,吨氨成本上升。     

弛放气中甲醇的检测

甲醇在高锰酸钾和磷酸介质中氧化生成甲醛,在一定温度下,甲醛与变色酸生成紫色化合物,在分光光度计570nm处比色测定。反应所需热量由所加浓H2SO4自产热提供的方法来检测甲醇含量．     

利用甲醇弛放气联产合成氨

我公司合成氨装置采用国际先进的UHDE-AMV低能耗工艺流程技术,以中原油田天然气为原料,设计日产合成氨1000t。随着油田开采的天然气量逐渐减少,油田给我公司供应的天然气量下降,合成氨装置很少满负荷生产,造成吨氨成本上升。     

甲醇合成弛放气回收利用

庄信万丰甲醇合成弛放气中含有体积分数约为70%的H_2,具有很高的回收价值。弛放气回收H_2的主要方法有膜分离和变压吸附,通过对H_2回收率、设备投资以及运行成本综合考虑,确定采用膜分离+变压吸附的方案,其中膜分离回收的富H_2送合成系统回收利用,变压吸附回收的高纯H_2送乙二醇装置回收利用。     

利用甲醇弛放气联产合成氨

理论分析甲醇弛放气和合成氨转化气的特性,通过改造流程将甲醇弛放气引至合成氨装置,以提高合成氨产量,降低吨氨消耗,并分析了实际并网后对合成氨装置的影响及采取的措施。     

甲醇弛放气的回收利用

我公司二分公司（＂18·30＂工程）经过近几年技术改造以及工艺设备升级,已具备年产合成氨260 kt、甲醇80 kt和颗粒尿素430 kt的生产能力.二分公司原来直接将粗甲醇弛放气（粗甲醇贮罐中减压闪蒸出来的气体,其主要成分为甲醇、氢气、氮气、一氧化碳、甲烷、氩等）送回合成氨系统作为生产原料进行回收利用,但因弛放气中含有一定量的甲醇,给合成氨生产带来一定的影响.后改为先将粗甲醇弛放气中的甲醇回收后再送回合成氨系统,使问题得到解决,并产生了一定的经济效益.     

含醇富氢弛放气冷冻分离回收改造小结

陕西陕化煤化工集团有限公司100 kt/a 1,4-丁二醇(BDO)系统设计加氢反应器富氢弛放气和BDO出料槽富氢弛放气经火炬系统焚烧排放,不仅造成弛放气中H2的浪费,而且弛放气中醇类物的排放还造成环境污染。通过对该弛放气进行分析及试验,确定可采用冷冻分离技术将弛放气中的H_2与杂醇分离,并对将弛放气回收至BDO系统变压吸附装置入口或回收至合成氨系统变换工段入口2个方案进行比较,最终确定将弛放气中的H_2回收至合成氨系统,实现"变废为宝"。回收装置投运后,减少弛放气放空量约400 m~3/h,年节约标煤718. 336 t,实现了节能减排、降耗增效。     

利用甲醇弛放气提高合成氨产量

分析甲醇弛放气联产合成氨的优缺点及并网后对合成氨装置的影响,介绍引入甲醇弛放气后所采取的优化措施。     

甲醇弛放气提氢节能新工艺

在目前的甲醇和合成氨装置中,弛放气提氢所采用的工艺大致相同,即从合成来的弛放气,经减压后进入提氢工段,经提氢后的有效气体再进入压缩工段加压后返回合成工段。笔者认为,从能耗的角度分析,在提氢工艺中,气体经先减压和再加压的循环过程是不尽合理的,因此,笔者提出降低能耗的     

甲醇贮槽弛放气中甲醇回收技术总结

安徽临泉化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套低压甲醇装置，甲醇总生产能力为300kt／a。为了有效回收甲醇贮槽弛放气中的甲醇，从根本上解决压缩机段间油水分离器排出的含醇废水中COD含量居高不下问题，于2008年10月新增1套甲醇弛放气洗涤回收装置，运行至今，经济和环保效益明显。     

焦炉煤气、甲醇弛放气制合成氨装置的节能降耗改造总结

简述了焦炉煤气、甲醇弛放气制合成氨的工艺流程和技术特点,介绍了完善其生产装置的主要节能改造措施:在化学水工段,将原水管线直接接入多介质过滤器;在提氢工段,不使用蒸汽加热器和冷却器;在合成工段,废热锅炉给水泵中加装变频器。改造结果表明:焦炉煤气、甲醇弛放气制合成氨系统的化学水工段、提氢工段、合成工段运行更加平稳,可降低能耗,并具有较好的经济效益。     

最大甲醇弛放气制合成氨项目开建

国内目前最大的利用甲醇弛放气年产10万吨合成氨项目,2012年8月中旬在陕西黄陵店头镇曹家峪化工工业园区破土动工。在260万吨焦炭、焦炉煤气制30万吨甲醇项目的基础上,利用甲醇生产产生的弛放气和甲醇项目空分排放的富裕氮气,进行综合利用,