锥孔铰削

分析了锥孔铰削的特点及其存在的问题和原因,提出了斜齿分屑锥铰刀的结构,并介绍了这种铰刀的实际使用效果。     

深孔铰削液

我厂生产的100吨单柱固定台压力机,其主件Y511—301曲轴上有两个半圆长闷孔φ60D6×410及φ60D6×325(如图所示),孔的光洁度要求▽5。在T68卧式镗床上钻铰,由于材料是45号钢,调质HB230～270;     

深孔高速铰削

我们在生产中,有时遇到不锈钢或40铬镍钼等难加工材料。孔径为20～30mm,长约150～180,精度较高,表面粗糙度要求达到R_a1.6μm。初生产时,用普通高速钢铰刀,速度很慢,刀具磨损很严重,表面粗糙度只能达到R_a6.3μm,每把铰刀只能加工4～5个工件。主要原因是刀具容易产生刀瘤,材料的塑性及韧性较好,故铁屑呈带状,使排屑困难,所以影响表面粗糙度。一、硬质合金铰刀切削为提高刀具的耐用度及生产率。我们改用了硬质合金刀具,牌号为YT15.对刀具的参数也进行的改     

金刚石铰刀铰削铸铁孔

在加工精密孔时,通常采用珩磨和研磨等传统加工法,而这些方法都很难达到加工精度和提高生产率的要求,并且需用比较精密的机床。由苏联研制的金刚石铰刀加工精密孔的新方法综合了珩磨和刀刃铰削的特点,并成功地应用于液压件生产。金刚石铰刀的结构如图1所示,它是由薄壁变     

复合铰刀铰削深孔

春兰250摩托车车架后叉头两孔同轴度要求高(图1),两轴头孔精度要求高,表面粗糙度值低。由于同轴孔繁体深度大、孔径小、加工困难,若采用专用设备加工,成本高,如制作配套工装,周期长。为此,一般采用复合铰刀加工。     

精密孔的金刚石铰削加工

液压装置结构的主要发展方向之一是提高工作介质的压力,这就要求减小阀体和滑阀之间的间隙,或提高阀孔精度(1～2μm以下)来达到。近年来,铸造阀体精密孔的最终加工已越来越广泛地采用金刚石铰削。它在许多情况下,超过了珩磨的生产率和加工精度。为了研究金刚石铰削过程,选定液压分配器壳体作为加工对象。其材料采用铸铁CЧ30,孔径为φ16H_6。铰刀(图1)由开有螺旋槽的铸铁衬套2,圆锥芯轴3和导向套1和5组成。在衬套2上电镀有金刚石颗粒层4(ACM40/28),铰刀刚性地固定在钻床(型号:2H135)的主轴中,在一次行程内完成加工。     

铰削超标准尺寸的精密孔

当需要铰削一个比手头上标准铰刀尺寸稍大的孔时,可用标准铰刀和一块窄长的垫片来完成。如图可见,先用标准铰刀铰孔。然后,把垫片的一端上弯而成一唇口,于是垫片即随铰刀一起向下进给,使铰刀和垫片同时进入孔内。一片0.025毫米厚度的垫片将铰出一个0.051毫米的超标准铰刀尺寸的孔,用这种方法加工孔,可以最多超过标准铰刀尺寸的0.254毫米、这对加工滑动     

精密导管孔的铰削加工

精密导管孔的铰削加工陕西渭阳柴油机厂（镇７２１３００）傅耀先我厂生产的风冷柴油机，气门导管零件孔径ｍｍ，长度１０倍于孔径，且孔的尺寸精度与形状误差要求很严，表面粗糙度要求较小，达Ｒ．０．２μｍ。该零件材料是高磷铸铁．磷可形成硬而脆的磷化物共晶体，具有...     

钛合金钻铰削孔加工试验

钛合金钻削加工时,容屑空间为半封闭型,尤其在加工深孔时,切屑容易堆积阻塞在钻槽中,妨碍切削液流至钻头切削部分,使钻削过程中产生的热量散发不出去,加上钛合金材料导热性差,易造成切屑过分堆积或黏在刀尖上,出现烧刀现象,导致钻削加工困难,为此,开展钛合金钻铰削孔加工试验.     

用硬质合金铰刀铰削不锈钢时的铰孔质量

<正> 铰刀的直径尺寸在很大程度上决定加工孔的尺寸,而磨损引起的孔的变化剧烈程度则决定铰刀的使用寿命,所以,重要的是不但要正确规定制造铰刀的公差范围,而且要正确规定铰刀直径下限使用尺寸的界限。因为伴随铰刀的切削过程产生着孔的扩张现象(很少收缩),以相对于孔径的上偏差减去扩张量p_1建立铰刀直径的上限尺寸(图1a)。通常扩张量p_1取等于2级精度孔和3级精度孔公差的1/3,这是适用于在普通结构钢上铰孔的情况。为了阐明在机器制造中广泛应用的不锈钢上铰孔的扩张特性、铰刀的刀齿磨损和切削规范参数变化之间的关系,以及为了确定铰刀的     

用于锥孔铰削的工装设计

手动锥销铰孔对技能水平要求高,铰孔关键要刀具与孔径同心,进给切削须合适,为了较好解决锥销铰孔稳定性,设计了一种锥销铰孔工装,该工装具有刀具与孔定心作用,并能实现定量进给铰削,确保了锥销铰孔稳定性,保证了孔径精度和表面粗糙度。     

不锈钢小直径深孔的铰削

铰削是内孔的精加工工序,掌握时较一般钻孔、扩孔为难。对不锈钢材料进行铰削,由于工件材料本身具有韧性大、热强度高、加工硬化趋势强、切屑的粘附性强和导热性差等特性,大大增加了加工过程中的复杂性和困难程度。因此,对 1Cr18Ni9 Ti 等奥氏体类不锈     

CBN铰刀铰削淬火钢套内孔

热装于阀体内的淬火三联钢套孔的精加工是随动阀的关键工序。以前我厂是用金刚石研粉或研膏进行人工研磨，由于孔径余量大，淬火后硬度高（48HRC以上），所以研磨工时长，劳动强度大，一个工人至少要60min才能完成一个间体的研磨；且手工研磨，内孔的一致性不好，影响了阀芯的互换性；另外，孔口易呈喇叭状。为此，我厂与山东蓬莱工具厂合作研制出立方氮化硼（CBN）铰刀，以铰代研精加工淬火钢套内孔，不但精度稳定地达到要求，工时也缩短到6min加工一组套，而且铰出的孔径一致性好，可以互换。铰刀以淬硬42HRC的45号钢为基体，并用电镀…     

深孔单刃铰削质量好效率高

深孔单刃铰削加工是采用新型结构的硬质合金单刃铰刀对深孔零件进行精加工的一项技术(已申请专利)。特点为单刃切削,主切削刃由两段两个锥角组成。单刃铰刀上有分布合理的两块或两块以上的导向块,工作时起支承和挤压作用,所以铰削过程是切削与挤压相结合的综合性加工,从而可获得高精度、低表面粗糙度和高的生产效率.其尺寸精度可稳定在H8或 H7;表面粗糙度可稳定在 Ra0.4,最好可达     

深孔铰削与光挤组合工艺

本文对深孔铰削与光挤组合工艺的组成特点和各工序所起的作用进行了研究探讨，并对其加工孔的表面质量加以分析，对该工艺的应用有一定指导作用。     

低碳钢多层管板孔的高速铰削

低碳钢(20或A3)是一种硬度(强度)低而粘性较大的材料。因此,其切削性能较差。为了使被加工孔在精加工后粗糙度达到Rα6.3,目前国内一般都采用高速钢刀具,并选用低速切削,用钻、扩、铰三道工序来完成孔的加工,这样的工艺虽然能满足加工精度和粗糙度的要求,但生产效率低、刀具寿命短。特别当加工的孔又是多层管板时,由于管板表面的平直度差,多     

不锈钢铰削加工工艺性能的分析

本文介绍了不锈钢铰削加工工艺性能的特点和使用时容易出现的不良现象及原因,提出完善铰削加工工艺性能的措施。结合铰削加工工艺的实际使用情况,指出不锈钢在铰削加工中合理的铰削加工工艺,进一步提高加工准确性和综合性能。     

不锈钢铰削加工工艺性能的分析

介绍了不锈钢切削加工工艺性能的特点、在铰削加工中常见的不良现象和原因以及改善铰削加工工艺性能的主要途径。结合常用的切削加工工艺参数,给出了不锈钢在铰削加工中合理的切削加工工艺参数参考值,有效解决了不锈钢材料精密孔的高难加工问题。     

铰削加工探讨

通过对铰刀失效、铰削质量问题的探讨,提出了铰刀修磨检测的方法。针对铰孔质量设计方面容易出现的问题,找到了对策。对提高铰削加工质量具有重要意义。