用弹性凹模成型斜底空心零件

用弹性凹模成型薄板空心零件比使用铅-锌模具冲压有不少优点。但在成型斜底空心零件时在工艺上却存在相当大的困难。这是因为,用冲头和活动压边圈拉延斜底零件,在变形开始瞬间,呈现较大的自由区(即在此区内毛     

简易冲模

搭地链是由三十多节链环连接而成,用φ6毫米圆料在简易冲模上冲压制成。图1为链环零件图。模具是由上、下模组成(图2)。上模有模柄和冲头(图3),下模由凹模与垫板焊接而成,图4为凹模。简易模可安装在30吨冲床上使用。使用时要注意调整模具的间隙,还应使凹模后壁尽量贴紧冲头。发现位移,重新调整。将料放在冲头与凹模之间的斜面上,冲好的链     

考虑表面粗糙度及摩擦热的冷挤压模具磨损模型研究

基于Archard磨损模型,提出了考虑表面粗糙度及摩擦热的修正Archard冷挤压模具磨损模型,对DEFORM 3D V6.1进行二次开发,将该修正的磨损模型嵌入有限元软件模拟真实冷挤压成形过程,进行了挤压过程中冲头及凹模的磨损分析,得到了冲头及凹模磨损最严重的区域。通过对比分析,研究了模具表面形貌、摩擦热及相对滑动速度对模具磨损量的影响,计算结果表明,使用修正的磨损模型预测模具寿命与试验结论具有较好的一致性。该考虑表面粗糙度及摩擦热的修正Archard冷挤压模具磨损模型,能较好地预测冷挤压模具磨损的情况,有利于更好地预测冷挤压模具使用寿命及失效时间。     

圆锥滚子单工位冷镦模具

长期以来 ,我公司圆锥滚子毛坯采用单工位卧式冷镦工艺 ,其特点是效率及自动化程度较高 ,但由于金属只经过一次镦压成型 ,材料变形急剧 ,造成模具寿命低 ,这就要求在设计模具时充分考虑模具的寿命问题。滚子在单击自动冷镦机上镦压成型 ,要经过进料、切断、打入凹模、成型及推出凹模等五个工步才能完成 ,而整套冷镦圆锥滚子所使用的工具中影响冲压质量的主要是凹模 ,凹模是将坯料冲压成型中的静止零件 ,在冲压过程中 ,要承受很大的压力 ,容易产生磨损、下沉或开裂。为了提高模具的使用寿命 ,降低工具费用 ,提高经济效益 ,圆锥滚子凹模型腔的…     

新型机械锤击器的设计

在机械装配中经常会做一些需用锤击器去冲击零件的工作,例如用锤击器冲击铆钉、销钉和冲头,在冲切模具配模工作中常常用凸模去冲击凹模以达到上下模件切口的一致性等。以上工作一般多采用鎯头敲击凸模冲头的方法,效率低,并难以保证异形孔与端面的垂直度,为此我们成功地设计了一种机械锤击器。     

细小冲头的磨削

在仪表、轻工行业中,成千上万的各种小型零件上的小孔,都是由模具上的细小的头和凹模冲制而成的。这些细小冲头一般都在Φ0.5～Φ3毫米范围内,既不容易制作,又往往在最后一道工序磨刃口时折断而造成前功尽弃。在一副复杂的复合模和级进模上有许多这样的小冲头,只要其中一个冲头折断,整个模具必须进行修复,     

冷挤压中的导向问题

在冷挤压过程中、经常由于导向不好,凸模和凹模不同心而造成模具寿命不长。因此要延长模具寿命,提高产品质量,合理地解决导向问题是十分重要的。目前,大部分工厂把叨削加工改成冷挤压加工,开始都是在没有专用的冷挤压机床的情况下,采用一般的摩擦压力机、液压机、曲柄或偏心压力机     

杠杆的滚轮式成型模

杠杆零件(为成型前坯料)若用一般的冲模加工成型要符合设计要求是困难的。因为:1.零件R成型经一般结构的模具冲压弯曲,模口部位磨损剧烈,零件和模具本身都易拉毛;2.零件圆弧中心由于拉延会使工件R部位延伸或R面与平面垂直交点凸起,不能保证零件的尺寸、形状和位置的正确。我们设计了一种结构特殊而又简单的弯曲成型模,成功地解决了     

超大截面变化台阶轴复合成形与计算机数值模拟

分析一种应用在新能源汽车启动电动机上的超大截面变化的多台阶轴类零件的结构特点,以及其冷挤压成形工艺技术的技术难点,详细论述此类零件复合冷挤压成形的工艺流程、成形坯件和冷挤压模具的设计要点,设计出预制坯、预镦坯、以及冷挤压三道工序的冷挤压复合成形模具,并通过三维有限元数值模拟技术对其复合冷挤压成形工艺进行模拟和分析,针对性地对预制坯以及冷挤压的凹模入模角、过渡圆角、工作带等模具结构和尺寸参数进行优化与改进,并进行深入的试验研究,成形加工出的零件完全满足后续机械加工对其结构和尺寸的要求,解决了此类零件成形制坯困难的问题,达到大幅度降低生产加工的成本和节能环保的目的,为下一步大批量产业化生产打下良好的基础。     

弹簧片一次成型模

本文介绍一种弹簧片成型模具,其零件形状如图1所示。该模具(见图2)在冲床一次行程中,能同时完成不同圆弧及型面的弯曲成型,而在成型后通过卸料机构自动将零件推出。一、模具结构 1.凸模、凹模推料机构均设计成组装形式,因此,对生产、安装,维修都十分方便。 2.采用凹模型腔左、右分开的结构。 3.为使零件毛坯平整地放在成型时的初始状态,且使成型后零件无皱纹,采     

摆杆体冷挤压成形工艺及模具设计

通过对摆杆体进行冷挤压工艺分析,介绍该零件冷挤压毛坯的制备、表面处理及冷挤压工艺流程,并对冷挤压模具的结构特点及硬质合金凹模的制造要点进行了阐述.     

挤压参数及模具结构参数对某大长径比铝合金零件冷挤压流变成形载荷的影响

代号为SD-L的大长径比铝合金零件采用冷挤压成形工艺,其挤压载荷直接与挤压参数相关.采用DEFRORM-3D软件对该零件冷挤压成形过程进行仿真模拟,在不同挤压速度v、摩擦系数f以及凹模拐角处圆角半径R下对该零件冷挤压成形过程进行了数值模拟研究,获得了成形载荷随挤压参数及模具结构参数变化的规律.结果表明:成形载荷峰值随着挤压速度和凹模拐角处圆角半径的增加而减小,摩擦系数的增加则会导致成形载荷峰值增大.     

颤振冷挤压降载机理与仿真研究

针对金属冷挤压成形过程中金属变形抗力大、设备吨位高而普遍振动形式降载效果不理想的问题,将颤振激励技术引入金属冷挤压成形过程中。从表面效应角度分析了颤振激励下的金属冷挤压成形过程中摩擦力的变化规律,阐明了颤振降载的基本原理。以万向节轴套零件为例,分别讨论分析了传统冷挤压模式和颤振激励冷挤压模式下的挤压力数学模型,从理论上说明了颤振冷挤压的降载机理,进一步应用Deform-3D软件建立了其有限元分析模型,对万向节轴套零件进行了受载和模具寿命分析。仿真实验结果表明,在100 Hz频率0.03 mm振幅的周期性颤振激励下,万向节轴套零件的冷挤压过程最大成形压力下降8.3%,最终成形压力下降10.1%;冲头单次最大磨损量下降,但凹模单次最大磨损量有一定程度的增加。     

如何保证——模具间隙均匀

冲裁、引伸、弯曲、冷挤等凸凹模之间的间隙对脱料力、剪压力、加工质量、模具使用寿命等都有明显影响。一般在模具设计和模具制造中,通过规定凸模、凹模等零件的尺寸精度,使模具得到合理的间隙尺寸。要保证凸模和凹模之间的间隙均匀,则还要注意凸模和凹模的正确装配。     

汽车复杂齿形类零件的冷挤压成型

用精密成形的方法－冷挤压工艺，将汽车用复杂齿形件的型腔及齿形挤压成型无需再机加工，而其余部分净成形或留少许加工余量即可达到零件使用要求，模具寿命高，生产效率高，特别适宜大批量生产。     

非圆形凸凹模凸缘形式的合理选择

<正> 对于轴对称的圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造采用分开加工是比较容易实现的,但是对于非圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造往往要采用配制加工来实现,特别是具有冲裁工序在内的复合模工作部分的加工更是如此。     

组合凹模应力应变分析

在冷挤压成形过程中，当挤压力作用于凹模使其产生的应力大于凹模材料屈服强度时，整体式凹模便产生塑性变形，此时，必须采用预应力组合凹模。本文通过对整体式凹模、预应力组合凹模应力应变分析与研究，揭示了预应力组合凹模自我补强机制，并且对防止模具破坏、延长冷挤压模具寿命进行了探讨。     

非圆形凸凹模凸缘形式的合理选择

对于轴对称的圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造采用分开加工是比较容易实现的,但是对于非圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造往往要采用配制加工来实现,特别是具有冲裁工序在内的复合模工作部分的加工更是如此。在很多复合模中都有整体式的凸凹模零件,如果凸凹模工作部分的壁厚较小不便于开设螺钉孔而只能将凸凹模设计成带凸缘的     

连续拉深模的改进

图1所示零件为铜质空心铆钉,一般制造工艺是用条料连续多次拉深成型,最后冲底落料。整个工序都在一副模具内进行。但当筒体高度与直径之比超过1.5时,由于拉入凹模孔内的部分与四模孔壁接触面增大,使退料力增加,单靠小弹簧12已无法顶出零件,只有借助于模具底部的弹顶器来进行退料。可是由于零件壁薄,     

163F 气门挺杆冷挤压工艺试验总结

冷挤压是使金属毛坯在凸、凹模压力的作用下,金属产生塑性变形,从模具型腔中挤出零件的一种压力加工方法。按金属的流向可分为正挤压和反挤压。前者金属流向和凸模运动方向相同,一般分为实心件正挤压和空心件正挤压;后者金属流向和凸模的运动方向相反。实践证明,冷挤压成形的零件比切削零件质量好、效率高、节省材料。在省机械研究所协助下,江门汽油饥厂于74年3月开始试验气门挺杆冷挤压,先后进行了三次试挤,初步取得成功,并已投入小批生产。现将试验情况总结如下。