转炉出钢新技术──挡渣出钢

转炉出钢新技术──挡渣出钢俄罗斯一家钢厂采用的该新技术的操作方法是：在转炉出钢前，用由氧化铁和粘结剂制成的挡渣塞堵住出钢口。出钢时由于转炉倾动而使炉渣和钢水先后接触挡渣塞，从而使挡渣塞熔化，随之钢水通过敞开的出钢口流到钢水罐内。挡渣塞的长度一般为转炉...     

转炉出钢挡渣方法

介绍了国内外转炉出钢挡渣的十几种重要方法 ,介绍了转炉挡渣的发展趋势为从有形挡渣向无形挡渣进化 ,无形挡渣配备炉渣检测装置可实现自动控制挡渣 ,这种效果好、可靠、费用低的挡渣法将成为一种发展趋势     

150t转炉挡渣出钢工艺试验总结

一、序言纯氧顶吹转炉在出钢过程中高碱度、高氧化性的炉渣流入钢包,会导致成品钢液在钢包中和炉渣发生“二次氧化”,造成钢液污染,降低合金元素的收得率,浸蚀钢包内衬和钢液回磷,而对需要进行钢包处理的钢液危害性更大。挡渣出钢就是为了防止或减少出钢过程转炉渣流入钢包,从而减轻或者防止上述危害和提高钢包处理效果。转炉挡渣出钢的方法很多,采用挡渣球是挡渣出钢的     

转炉出钢档渣方法

介绍了国内外转炉出钢挡渣的十几种重要方法，介绍了转炉挡渣的趋势为从有形挡渣向无形挡渣进化，无形挡渣配备炉渣检测装置可实现自动控制挡渣，这种效果好、可靠、费用低的挡渣法将成为一种发展趋势。     

转炉挡渣出钢技术的探讨

通过对国内外多种挡渣出钢的方法进行比较．并对转炉挡渣的可行性、挡渣效果及挡渣装置成本进行了技术探讨。认为转炉采用挡渣塞挡渣出钢，与移动钢包车将出钢结束时流淌的炉渣浇到钢包外侧相结合的方法．是目前转炉挡渣出钢的最佳选择。     

转炉出钢过程中一种新型挡渣法的开发

转炉出钢过程中，大量的炼钢渣不可避免地随钢水流入钢包。流出的具有强氧化潜能的转炉渣有许多有害影响，例如，可以导致铝的低回收，回磷，钢水的二次氧化等等。因此，为了避免炉渣随钢水流出，在实际操作中已经提出和试用了不同的挡渣方法。ＰＯＳＣＯ公司的Ｋｗａｎｇｙａｎｇ钢厂试着使用过许多种方法，例如，出钢口塞，挡渣球，气动挡渣和炉渣探测系统。本项工作的目的就是提供一种新型的、可靠的炉渣／钢水分离技术－在熔池表     

氧气炼钢转炉用气体挡渣器

气体挡渣器可解决挡渣球,挡渣塞等固体挡渣器在转炉出钢口变形时挡堵出钢口不严密的问题,可更有效地防止炉内钢渣流入钢水罐内。它的基本原理是用一个铸铁喷嘴向转炉的出钢口内喷吹空气或氮气,借以达到挡堵炉渣从出钢口流入钢水罐内之目的。     

高炉铁水脱硫处理及挡渣设备

高炉铁水的炉外处理是炼钢生产工艺优化的一个重要手段。在对高炉铁水脱硫处理前，要先除去铁水中的炉渣。本钢炼钢厂在混铁炉内安装挡渣设备，进行挡渣工艺试验，减少铁水中的炉渣量，降低铁水预处理过程中因前期扒渣造成的铁水损耗，缩短铁水预处理时间，提高铁水预处理生产能力。     

典型转炉出钢挡渣技术发展现状

控制转炉出钢过程中的下渣量一直是冶金领域的研究重点。本文主要介绍了转炉出钢挡渣技术的发展，并重点分析了三种典型的挡渣技术，即滑板挡渣法、气动挡渣法以及挡渣棒挡渣法的工艺特点和应用效果。滑板挡渣技术利用上滑板与下滑板之间的流钢孔错位，从而达到控渣出钢的目的，具有滑板开闭迅速、不受出钢口寿命和炉渣粘度的影响、与下渣检测技术配合可以实现转炉一键式自动出钢的特点，该技术挡渣成功率可以达到99%以上，炉下钢包渣厚可以稳定控制在50 mm以下，效果最佳；气动挡渣技术可以通过插入出钢口的喷嘴喷出高压氮气射流，从而将炉渣挡回转炉内，该技术是无形挡渣技术的一种，具有运行成本低、效果佳的优点，但是其设备故障率偏高，同时会降低出钢口的使用寿命，故在国内未得到普及推广；挡渣棒挡渣主要采用导向杆导入出钢口方式，确保挡渣塞能够准确到达出钢口位置，从而达到挡渣的目的，该技术具有操作简单、设备投资低、效果较好等优点，在国内应用最为广泛。     

复吹转炉的气动挡渣出钢技术

奥地利奥钢联林茨钢厂的两座140t 复吹转炉,为减少转炉出钢时的带渣量,提高罐内合金的收得率,在转炉出钢时应用了气动挡渣器。这种气动挡渣器可克服固体挡渣器(如挡渣球、挡渣塞等)对出钢口形状的依赖性。它不与出钢口壁直接接触,而是利用由铸铁喷嘴喷出的气体的压力将炉渣阻挡在转炉内。     

宝钢炼钢厂转炉挡渣工艺技术的发展

采用转炉出钢挡渣工艺技术控制转炉出钢下渣量,必须关注和解决转炉出钢全过程的下渣控制。评价转炉出钢挡渣效果的关键指标是挡渣成功率和钢包中的渣厚。宝钢炼钢厂转炉出钢挡渣工艺技术的发展,目标是实现转炉出钢全过程的自动判渣和挡渣,提高挡渣成功率,减少出钢下渣量。     

转炉使用挡渣锥挡渣出钢的试验研究

对转炉使用挡渣锥代替挡渣球挡渣出钢进行了试验，挡渣有效命中率可由原来的71．43％提商到91．43％，下渣量由原来的平均59mm降低到41．25mm。     

悬挂挡渣塞在宣钢150t转炉生产中的应用

介绍了宣钢150 t转炉悬挂式挡渣装置的性能、主要参数、工作方式、事故处理,对比了挡渣球出钢挡渣和挡渣塞出钢挡渣的使用效果,最终确定了挡渣塞出钢挡渣工艺。生产实践表明,150 t转炉采用挡渣塞挡渣出钢,可有效控制出钢下渣量,减少钢水回磷,提高了钢水质量和合金收得率,实现了降本增效的目的。     

120t转炉滑板挡渣冶金效果分析

针对马钢120t转炉自2013年使用滑板挡渣技术后,转炉出钢过程中渣量明显减少,相比于挡渣棒方式挡渣,钢包渣层厚度由平均117下降到64 mm,经过LF炉精炼钢种SPHC平均每炉铝粒消耗量由127减少到108kg,下渣回磷率小于0.005%比例由78%提高到92%,对不经过LF炉精炼板坯Q235B钢种硅、锰收得率分别提高了3.6%及1.2%,经过RH炉精炼的硅钢减少预熔型顶渣改质剂加入量12%左右等效果。     

复吹转炉冶炼高级别管线钢低磷控制

随着铁水磷含量的增高,邯钢邯宝炼钢厂250t复吹转炉在冶炼高级别管线钢时对钢中磷含量的控制越来越难。从转炉脱磷的热力学和动力学理论两方面进行了分析,并针对性地制定了转炉吹炼过程去磷的有效措施,包括采用转炉留渣操作提高前期去磷效果、提高炉渣碱度、对于铁水磷质量分数高于0.12%的炉次采用少渣冶炼、吹炼过程枪位比优化前提高200mm和应用出钢下渣检测和滑板挡渣技术降低回磷等。转炉冶炼工艺优化后,转炉终点磷的质量分数平均值由优化前的0.0122%降低到优化后的0.0089%,钢包磷质量分数由0.0135%降低到0.0096%,为邯宝炼钢厂大批量生产优质高级别管线钢等洁净钢打下了基础。     

780 MPa双相钢炼钢工艺控制实践

针对DP780炼钢工艺中对[P]、[S]、[H]的要求,对转炉脱磷及挡渣方式进行了优化,保证中间包[P]≤0.015%;通过铁水预处理与LF共同脱硫,保证中间包[S]≤0.003%;采用RH脱气处理,控制钢水中[H]≤4×10-6。对比了不同过热度及拉速下的铸坯质量,提出了过热度20~30℃及拉速≥1.2m/min的控制要求。优化后的炼钢工艺保证了780 M Pa双相钢的产品质量。     

AOD炉渣熔化温度的实验研究

利用炉渣半球点测定法,测定了宝钢不锈钢分公司炼钢厂AOD炉（120 t）氧化期渣和终渣的熔化温度,研究了AOD炉渣熔点的影响因素。结果表明,对于AOD氧化期渣,碱度和氧化镁对炉渣熔点影响不大;渣中w(TFe)在97%～20%之间变化时,增加渣中全铁可使炉渣熔点明显升高;渣中w(Cr2O3)从225%增加到30%,可使炉渣熔点升高140 ℃。对于AOD终点脱硫渣,当R＝14～18时,炉渣熔点随碱度的增大而显著升高;脱硫渣R＝18时,w(CaF2)加入12%～13%则炉渣熔点显著降低;AOD还原渣R＝16时,w(CaF2)加入95%～10.5%可显著降低炉渣熔点。     

Slag Melting Characteristic of Slag Forming and Slag Splashing for BOF Less Slag Smelting

 The slag melting characteristic of slag forming and slag splashing for 300 t BOF less slag process is researched by combining the methods of the slag chemical composition, the melting point determination and the petrographic analysis. The results show that the melting point of final slag for less slag smelting is 20 ℃ lower than that for conventional smelting. According to results of the petrographic analysis, the C3S (3CaO·SiO2) and C2S (2CaO·SiO2) content for less slag smelting are lower than those for conventional smelting, while the RO (FeO, MgO, MnO, etc) phase and C4AF (4CaO·Al2O3·Fe2O3) phase are higher than those for conventional smelting. According to results of the chemical analysis, the (CaO) content and slag basicity for less slag smelting are higher than those for conventional smelting, while (FeO) and (MgO) content in slag for less slag smelting are almost equal to those for conventional smelting. The reason why slag melting point for less slag smelting is lower than that for conventional smelting is that the quantity of added fluorite for less slag smelting is more than that for conventional smelting. According to the analysis results the slag melting point is determined by the C3S, C2S, RO phase and C4AF content. According to the results of slag melting characteristic before and after slag splashing for less slag smelting, the present adjusting slag process has little effect. It is important to adjust the composition of BOF final slag. The (FeO) content in slag is to be reduced at the slag splashing and adjusting slag process for less slag smelting.     

AOD炉渣熔化温度的实验研究

利用炉渣半球点测定法,测定了宝钢不锈钢分公司炼钢厂AOD炉（120 t）氧化期渣和终渣的熔化温度,研究了AOD炉渣熔点的影响因素。结果表明,对于AOD氧化期渣,碱度和氧化镁对炉渣熔点影响不大;渣中w(TFe)在97%～20%之间变化时,增加渣中全铁可使炉渣熔点明显升高;渣中w(Cr2O3)从225%增加到30%,可使炉渣熔点升高140 ℃。对于AOD终点脱硫渣,当R＝14～18时,炉渣熔点随碱度的增大而显著升高;脱硫渣R＝18时,w(CaF2)加入12%～13%则炉渣熔点显著降低;AOD还原渣R＝16时,w(CaF2)加入95%～10.5%可显著降低炉渣熔点。     

侧吹熔炼处置锌冶炼渣炉渣组成对导热性及析出物相的影响

侧吹熔炼炉采用水冷挂渣炉壁时,高导热系数炉渣可在炉衬表面形成稳定渣皮,保护并延长炉衬的使用寿命。针对铁矾渣和铅银渣处理用FeO-CaO-SiO₂-PbO-ZnO五元渣系,采用稳态平板法对炉渣渣皮的导热系数进行了测定,并通过扫描电镜对固态渣皮进行微观结构分析,以探究炉渣组分改变对渣皮导热系数及结晶矿相的影响。结果表明,增加CaO和SiO₂都会使渣皮导热系数增大,其中添加CaO对渣型影响最显著。优化渣型的导热系数从原渣的7.62 W/(m·K)增大到了17.94 W/(m·K),提高了135%。在冷凝过程中,高温析出的物相为黄长石,其熔点、黏度相较于原渣也有显著降低。调整后的渣型更容易形成稳定的渣皮,有利于水冷挂渣护炉。