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传动器通过注塑成型工艺制得,其成型质量直接影响传动器的性能。在注塑成型工艺过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数对制件的影响较显著,不合理的工艺参数导致制件出现较大的翘曲变形。通过建立响应面模型,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应参数,以制件的翘曲变形量为响应目标,优化一组最佳的成型工艺参数组合。结果表明:四个变量的影响程度分别为:模具温度>保压压力>冷却时间>熔体温度。当模具温度80℃、熔体温度180℃、保压压力90 MPa、冷却时间20 s,制件的翘曲变形量最小为1.955 mm,较未优化的翘曲变形量降低0.427 7 mm,有效地改善了制件的成型质量。 相似文献
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以基因检测仪侧盖注射成型工艺为研究对象,应用Moldflow软件分析,采用正交试验法确定影响塑件装配精度的关键因素为熔体温度和保压压力。综合考虑塑件翘曲变形和体积收缩率,建立二阶响应面模型,获得了优化的注塑工艺参数,通过模拟试验验证了模型的准确性。将最优工艺参数应用到实际生产中,获得了符合设计要求的合格产品。 相似文献
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以墨顶盖作为分析对象,通过调整熔体温度、注射时间和模具温度等工艺参数,优化翘曲变形量。基于正交法进行试验方案设计,获得了对翘曲变形具有显著影响的因素,并采用响应面法交互作用因素验证了正交试验的正确性。试验模拟结果表明,墨顶盖翘曲变形量最小的工艺参数为:熔体温度250℃、模具温度70℃、注射时间0.08 s。与优化前相比,墨顶盖翘曲变形量下降了19%,并且,熔体温度和注射时间均对翘曲变形有显著影响。为验证其试验效果,采用响应面数学模型,分析了熔体温度、注射时间和模具温度,以上3个影响参数之间的交互作用,验证了正交试验优化结果的正确性,表明优化设计方法是能够降低塑件翘曲变形的一种有效手段。 相似文献
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《塑料》2017,(3)
采用响应面法(RSM)和注塑成型有限元模拟分析技术相结合的方法,解决鼠标面盖翘曲变形控制注塑成型工艺优化问题。以熔体温度、模具温度、注塑时间、保压压力为注塑工艺参数试验变量,翘曲变形值为响应优化目标,完成了基于中心复合设计(CCD)的试验规划,构建了工艺参数试验变量与响应优化目标之间的响应面模型,完成了响应面模型的分析与评价,运用Design-Expert软件优化求解得到了翘曲控制注塑成型工艺优化方案,并通过模拟试验和试模注塑验证了模型的准确性,优化后的工艺方案有效的降低了产品翘曲变形值,提高了产品质量,表明了响应面法在鼠标面盖成型工艺优化应用中的可行性和有效性。 相似文献
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电机外壳一般通过注塑成型制得,对电机起保护作用。文章通过Moldflow软件对制件成型过程进行模流分析,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应变量,以制件的翘曲变形量为响应目标建立响应面模型,通过回归方程以及方差分析对制件的成型工艺参数进行优化。结果表明:当模具温度为70℃、熔体温度为220℃、保压压力为120 MPa、冷却时间为15 s时,制件的翘曲变形量最小为2.386 0 mm,较未优化前降低了1.732 3 mm。各因素对制件翘曲变形量的影响依次为:冷却时间>保压压力>熔体温度>模具温度。通过响应面法能够有效降低制件的翘曲变形量,为类似翘曲变形工艺参数优化提供参考。 相似文献
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《塑料》2019,(5)
以膨胀箱上盖为研究对象,运用Moldflow软件进行注塑模拟,存在充填不完全、翘曲变形和体积收缩率偏大等缺陷。以模具温度、熔体温度、保压压力、注塑压力为影响因素,确定了4因素3水平的正交试验方案,基于Moldflow模拟,分析了工艺参数对翘曲变形和体积收缩率的影响。结果表明,在研究范围内,工艺参数组合对翘曲变形和体积收缩率的影响能力分别为"保压压力熔体温度模具温度注塑压力"和"熔体温度模具温度保压压力注塑压力",最优的工艺参数分别为"模具温度为40℃,熔体温度为200℃,保压压力为60 MPa,注塑压力为120MPa"和"模具温度为40℃,熔体温度为200℃,保压压力为50 MPa,注塑压力为80 MPa"。 相似文献
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针对汽车内饰面板注塑成型翘曲变形问题,采用模流分析软件Moldflow对其进行成型过程分析,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为工艺变量,以制件的翘曲变形量为目标建立响应面模型,得出最佳的成型工艺参数组合。结果表明:当制件的模具温度为56℃、熔体温度为250℃、保压压力为120 MPa、冷却时间为21 s时,制件的最大翘曲变形量为2.305 mm,与未优化前相比降低1.105 mm。因素影响大小依次为:冷却时间>保压压力>模具温度>熔体温度。在最优工艺参数条件下,制件质量基本达到工业要求,制件整体成型质量较好。 相似文献
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首先通过实验设计(DOE)分析得出对柜式空调面板翘曲变形影响较大的工艺参数为熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间。其次,以这4个工艺参数为实验变量,以面板的翘曲量为目标,采用响应面法(RSM)构建出两者之间的二阶响应面模型,并优化出翘曲量最小的工艺参数,翘曲量预测误差率仅为2.486 %,模型精度较高。最后,运用粒子群算法(PSO)对二阶响应面模型进行迭代寻优,得出最优工艺参数。验证结果表明,PSO优化误差为4.882 %,相比于RSM优化,翘曲量实际值由5.217 mm降为3.459 mm,降低了38.367 %,优化效果较好。 相似文献
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以某汽车双色尾灯灯罩为研究对象,选取模具温度、第一色熔体温度、第一色保压压力、第一色保压时间、第二色熔体温度、第二色保压压力和第二色保压时间为设计变量,采用最优拉丁超立方试验设计,使用Moldflow软件对双色尾灯灯罩的第一色体积收缩率、第二色体积收缩率和总翘曲量进行有限元模拟。利用模拟结果建立这3个目标值的二阶响应面模型。以这3个值最小化进行多目标优化,将优化后工艺参数进行数值模拟。结果表明:基于响应面模型的多目标优化预测结果与软件模拟结果差距较小,证明所建立的模型可以预测双色汽车尾灯灯罩的成型质量,指导生产出变形量小且满足要求的注塑件,也提高了零件设计到生产的效率。 相似文献
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使用正交实验法分析PP塑料熔体温度、模具温度、注射/保压压力及注射速度四个工艺参数对制品翘曲度的影响。讨论了这四个工艺参数对结晶度的影响并解释其对翘曲度的影响机理。 相似文献
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基于Moldflow软件,采用正交试验和响应曲面法,对高铁橡胶外风挡注射成型的模拟方案优化设计,并对注射成型工艺参数进行研究。结果表明:模具温度是影响橡胶外风挡顶出时的体积收缩率和缩痕指数的最显著工艺因素,其次分别是熔体(胶料)温度、保压时间、保压压力、注射时间;优化的注射工艺参数为:模具温度185℃,熔体温度65℃,注射时间160 s,保压时间14 s,保压压力110 MPa。在此工艺参数下的橡胶外风挡顶出时的体积收缩率最大值为4.165%,缩痕指数最大值为5.103%。 相似文献
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基于CAE和DOE技术的注射成型工艺优化 总被引:1,自引:1,他引:0
以打印机上盖为例,以体积收缩率、翘曲量和沉降斑指数为考察指标,结合CAE和DOE技术研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间五个工艺参数对考察指标的影响,用DOE软件回归拟合得到体积收缩率、翘曲和沉降斑指数的预测模型,并运用该模型求解最佳的工艺参数,通过试验验证了该方法的可行性. 相似文献