落料拉伸冲孔翻边复合模

<正> 图1是抱闸零件,材料:08F。原冲压工艺有落料拉伸、拉伸、冲孔、拉伸翻边四道工序。现改进设计制造了一付多工序复合模,如图2所示。 一、工作过程。 把条料送入模具口部。冲床滑块下降     

带凸缘圆底盒拉伸模

<正> 零件如图1,材料08冷轧钢板,料厚0.5mm。原两端部采用点焊加工,工艺性差,产品质量不稳定。现零件采用整体拉伸,使生产率和外观质量都得到了提高。冲制该零件的通常工序为:落料、拉伸、切边、成形四道工序。其中难度较大的是拉伸工序。     

多工序精密复合模

<正> 我厂去年上半年开始生产丰产——6型喷雾器,通过一段时间的生产,我们对一些工序烦琐、精度较高的零件的工艺作了改进,如桶盖(图1)。过去我们加工此零件是分为四道工序,用四套模具:落料延伸——压正反凸缘——冲孔——切边。须4台机床6人操作。另外还要一人转运,一人校平(平面不平对装配带来一些困难。同时也会漏气)。后来我们设计了一套多工序复合     

“四合一”冲模

<正> 象图1面板类零件,要经过引伸,落料、翻边、冲孔等几道工序才能成型,一般需用三～四付模具冲制而成。我厂在去年制造了这个零件的复合冲模,将引伸、落料、翻边、冲孔四道工序合并在一付模具上完成,简称“四合一”冲模。用这模具已冲制     

切开弯曲模的卸料

<正> 1 绪论 在冲压件中,由于功能上的要求,通常要在金属件上切出一个或者数个竖立的“舌”状支臂,如图1所示。由于零件在“舌”状支臂成形的过程中,需要同时进行切开和弯曲两道工序,即此两道工序的复合工序,所以,在该类零件的模具设计时,既要考虑凸     

简易落料弯曲复合模

<正> 我厂生产的HKI接线压板零件(如图1),原分为落料,弯曲两道工序,零件小,弯曲工序操作很不方便,效率低。现在落料模具中将凸模直接倒角成产品中相应尺寸,就可一次成形,实现落料,弯曲两道工序复合,节省一道工序,又不增加落料模具的复     

压花、冲孔、落料、弯曲连续模

<正> 图1为静触片冲件,外形复杂、孔小、精度高。原采用落料、冲孔、压弯、压花四道工序分别由四付模具冲出。工效低,最后压花工序使零件上部宽度尺寸变大。     

一付多工序复合模

<正> 图1所示零件,材料:紫铜。按常规的冲制方法,每种零件至少需要两套模具(冲孔落料模+翻边模或者落料拉深模+冲底模),并应分别下料。我们根据零件的形状特点和使用情况,在不影响其使用性能的前提下,对零件原设计尺寸作了一些修改,设计制造了一付多工序复合模,将大件的落料、拉深、冲底、小件拉深、冲底五道工序复合在一起,使一次冲压能同时得到两种零件各一个。     

锅盖成形复合模

<正> 我厂生产的20cm铝锅锅盖几何尺寸如图一所示。 原生产工艺流程为:下料→正反拉伸成形→冲孔→切边→卷边五道工序。多工序生产效率低,且在切边工序时产生的废品率较大。 为了提高生产效率和产品质量,我们用一副复合模把前四道工序合并在一道工序完成,经试产证实是切实可行的。它既提高了生产效率、少占用3台机床和若干个劳动     

汽车消声器防溅罩复合模

本文介绍的防溅罩三工序复合摸，结构简单，生产率高，可在一次冲压循环中完成毛坯的压制成形、切边和切断三道工序，同时生产出两个合格零件。     

刀管冲压复合模

刀管冲压复合模黑龙江运动器材集团总公司（黑龙江齐齐哈尔１６１００６）崔福祥刀管产品原生产工艺如图１所示，产品的成形共需６道工序。由于压形和切边工序操作时常出现压手、切手等情况，且生产效率低，零件质量差，故把下料、压形、切边３道工序合而为一，设计了刀管...     

汽车消声器防溅置复合模

本文介绍的防溅罩三工序复合模，结构简单，生产率高，可在一次冲压循环中完成毛坯的压制成形，切边和切断三道工序，同时生产出两个合格零件。     

托辊轴承座冲压模的改进

托辊是皮带运输机的主要易损件,消耗量很大。托辊轴承座由铸铁件改为冲压件后,开始采用五道冲压工序完成。后来,有的单位改为四道冲压工序。我们采用了复合模后,改为三道工序。从实际生产效果看,模具比较理想,结构不复杂。冲出的零件质量高,模具的安装和调整也都比较简单、方便。托辊零件见图1所示。第一道冲模为落料、拉伸模,其结构如图2所示。凹模由     

洗衣机密封圈骨架冲孔翻孔修边模设计

针对双桶洗衣机脱水桶密封圈骨架零件需要冲孔、翻孔、修边3道工序,3套模具冲压成形的问题,通过工序合并,实现了在一套复合模上一次冲压完成3道成形工序,达到了提高生产效率、降低生产成本的目的.对该模具从整体结构、工作原理、主要零件设计及选材、热处理等方面进行了阐述,对同类型冲压制品有一定的参考作用.     

落料、冲孔、压弯复合模设计

<正> 传统的复合模,一般以落料、冲孔两道工序复合居多,冲裁与弯曲成形在同一工序复合的模具少见,常见的落料、拉深复合模,只要壁厚允许,一般较易实现。对于成形区域和落料区域重叠的情况,则刃口部分须充当成形模,这类结构较为少见。 图1所示盖板是公共汽车路牌传动机构总成中的一个构件。对于这样的零件,常用     

封闭零件的压形模

<正> 机械生产中常常遇到一些图1所示封闭型的冲压件,这类零件在压形时一般都需要用活动芯子,采用图2所示工艺加工。这种工艺需要两道工序,两套模具,其中,工序2包括将毛坯装入芯子;压形;从芯子上取下零件。生产率较低,此外,工人手工操作,危险性大。为了解决这些问题,设计了一种多功能复合模具。     

复合加工中模具设计的注意事项

<正> 所谓复合加工是将零件的冲压工序、塑料成型、分离等等几道工序置于一条生产线上进行加工。复合加工能大大节省半成品的搬运工时,减小半成品存放占地面积,使加工自动化,能提高产品质量,降低成本,提高生产效率,是现代化生产的发展方向。 复合加工与常规加工有所不同,其模具设计加工也有所区别,要考虑到相互间的关系,下面谈淡模具设计中几点注意事项。     

接头套复合模设计

对接头套复合模进行了研究和设计,介绍了接头套复合模加工工艺由落料、正反拉深、冲孔和切边4道工序的复合而成,详细分析了接头套零件加工的工艺性和模具结构。通过对模具结构的分析,提出了在模具中同时进行正反拉深和挤压切边工艺,实现了落料、正反拉深、冲孔和切边4道工序的复合,使得复合模在加工零件中取得了成功。     

反光碗橡胶拉延模

本文介绍一种特殊的橡胶拉延模,压制仪器上用的反光碗。用钢模加工这种零件要经过下料、拉深、成形、校形等四道工序,工序间还要退火处理,零件质量不易保证。采用橡胶压延模,只需下料、成形两道工序,零件质量显著提高。     

热交换片复合模设计

通过对热交换片零件的分析,得出热交换片复合模加工工艺是由落料、成形、冲孔和翻边4道工序复合而成。详细研究了热交换片零件加工的工艺性、模具结构和模具工作过程,在模具中采用了橡胶块充当成形凸模的工艺,来实现4道工序的复合。经生产实践证明,该复合模取得了良好的经济效益。