染整加工对喷气涡流纺棉纱强力的影响

为提高喷气涡流纺棉纱的强力,增加其在色织工艺中可织造性,研究了染整加工对其强力的影响。结果表明：对喷气涡流纺棉纱分别进行碱氧练漂一浴法与酶氧练漂一浴法前处理,当烧碱和酶质量浓度分别为5、10 g/L 时纱线强力提高率最大,分别为9.0%与13.7%;选择X型、KN型、K型与B型4种活性染料分别对练漂后纱线进行染色,染色纱线强力比练漂纱线有不同程度的提高,其中B型活性染料对纱线强力的提高率最大;B型活性染料质量分数为2%（o.w.f）时,分别对碱氧练漂纱与酶氧练漂纱进行染色,原纱的强力提高率分别为15.9%和24.5%。从数据分析,适当的染整加工能够提高纱线的强力。     

HVI Tensojet-4型大容量单纱强力仪的应用

介绍HVI Tensojet-4型大容量单纱强力仪的技术特点及应用效果。阐述了大容量单纱强力仪的技术优势,正确的使用方法以及应用情况。指出:与普通单纱强力仪相比,大容量单纱强力仪具有测试速度高、容量大,可模拟喷气织机的用纱引纬速度及用纱量;可在试验中模拟喷气织机引纬时的喷射张力;可根据断头情况对生产过程产生弱环的原因进行分析并加以改进等优势。在应用方面,可评估喷气织机用某批纱的织机效率;可利用原纱强力测试图选购原纱;并强调大容量测试才能全面了解原纱断裂强力,把好原纱关,指导下游工序提高工效。     

氧漂煮练酶188在纯棉高支薄织物前处理中的应用

纯棉高支薄织物纱支细,强力低,易起皱,传统三步法前处理工艺对其并不适应,采用氧漂煮练酶188对纯棉高支薄型织物进行前处理,通过单因素试验和正交试验法,分析了各种工艺因素对半制品质量指标的影响,得出了最佳工艺条件:氧漂煮练酶188 25 g/L,30%H2O2 25g/L,汽蒸时间40 min,并与碱氧一浴轧蒸工艺的处理效果进行比较,半制品质量指标优于碱氧工艺,强力损伤率明显降低.     

单纱强力的控制及预测

探讨单纱强力的控制和预测方法。阐述了单纱强力与纤维强力的关系、单纤维强力利用系数的计算方法、实际生产中影响成纱强力及不匀率的诸多因素以及控制措施。对多个纺纱品种的单纤维强力利用系数进行了计算,并利用该系数进行了成纱强力预测,收到了较好的效果。认为:单纱强力的控制是一个系统工程,应在原料选配和各个工序生产过程中,采取一系列工艺技术措施,才能收到较好的效果。根据单纤维强力利用系数预测成纱强力,应注意结合企业设备性能、工艺配置、温湿度和操作状况进行综合分析,从而提高成纱强力预测的准确性。     

不同前处理工艺对色织用天丝/棉混纺纱性能的影响

研究了色织用天丝/棉混纺纱的碱氧-浴练漂工艺(I)与酶氧-浴练漂工艺(Ⅱ)对纱线性能的影响/结果表明:工艺I中烧碱与双氧水的最佳用量分别是5.0 #L与6 g/L,处理后纱线毛效和白度分别是10.7 cm/30 min和55.6;工艺Ⅱ中煮练酶与双氧水的最佳用量分别是5.0％与8 g/L,处理后纱线毛效和白度分别是12.6 cn/30 min和54.3,2种工艺均达到练漂要求/采用优化的酶氧-浴练漂的纱线平均断裂强力比原纱平均断裂强力稍有提高,强力均匀度提高(3 mm以上毛羽较少),这些性能的改善利于后道织造.同种染料对2种练漂工艺处理过的纱线染色的上染百分率工艺Ⅱ＞工艺Ⅰ,但对色牢度影响较小.     

色织织前工艺对棉纱强力的影响

研究色织织前工艺对纱线强力性能的影响情况。以CJ 11.7 tex喷气涡流纱为材料,测试了纱线练漂、染色及浆纱后的强力变化情况。试验表明:在练漂工艺中,当酶浓度为10 mL/L时,纱线的平均断裂强力值较高,比原纱断裂强力提高了9.3%;X型、KN型与B型3种活性染料中活性黄B-4RFN对练漂后纱线的强力提高最大,强力提高率可达19.6%;无PVA上浆工艺对浆纱后的色纱强力提高效果较好,色纱浆纱后的平均断裂强力为265.3 cN;浆纱后的色纱强力能够符合织造要求。     

细绒棉纺精梳细号纱强力不匀的控制措施

为降低由细绒棉纺出的CJ 9.7 tex纱的强力CV、稳定提高成纱强力,通过生产实践优化了纺纱工艺参数.开清棉工序适当降低打手速度;梳棉工序合理选用针布;精梳工序适当增加落棉;并粗工序合理牵伸分配;细纱工序优化配置牵伸器材,确保锭带传递稳定;加强温湿度管理.实践表明:通过优化工艺,选配器材并加强生产管理,CJ 9.7 tex纱强力CV得到控制,平均强力稳定提高,产品质量达到用户要求.     

羊绒保护剂在白绒漂白中的应用研究

在碱性条件下,用双氧水对白绒进行漂白,并在漂白过程中加入羊绒保护剂,以改善漂白后羊绒纤维的性能。通过单因素试验,重点分析了白绒漂白过程中各助剂用量对漂白效果的影响,以漂白后纤维的白度、碱溶解度等指标来评价各因素对漂白效果的影响,得出白绒漂白的最优工艺为:双氧水70%(omf),氧化稳定剂25%(omf),羊绒保护剂4%(omf),氨水1%(omf),浴比1︰20,55℃,85 min。普通白绒的白度为48.73%,碱溶解度为12.35%,单纤维强力为4.96 c N,经上述工艺漂白后的白度为66.52%,碱溶解度为13.83%。     

采用响应曲面法的纱线空气捻接参数优化

为了分析捻接压力、退捻时长以及纱头重叠长度对捻成纱线强力保持率的影响规律,设计了以该三项影响因素为因子的正交试验,并对试样进行断裂强力测试,得到了强力保持率的响应曲面模型。根据该模型,分析了捻接压力、退捻时长以及纱头重叠长度对捻成纱强力保持率的交互影响规律。研究结果表明：相比于退捻时长,捻接压力与纱头重叠长度对捻成纱线强力保持率的影响更为显著;按优化所得工艺参数进行配置,捻接纱线强力能够达到原纱强力的87.85%。     

低配棉纺制JC 14.5 tex纱的实践

介绍了利用配棉等级2．5级细绒棉纺Jc14．5tex纱的实践,为降低强力cy,稳定提高强力,保证成纱质量,优化了工艺参数。开清工序适当降低打手速度,硫棉工序合理选用针布,精梳工序适当增加落棉,并粗工序合理牵伸分配,优化配置卷绕机构和牵伸机构专件器材。通过优化工艺、选配器材和加强生产管理,JC14．5tex纱强力CV、平均强力均稳定提高。     

高温高浓碱-DMSO-尿素体系对亚麻细纱改性研究

采用高温高质量分数碱-DMSO-尿素体系对亚麻细纱进行预处理,采用统一目标函数优化法和中心组合设计(CCD)响应面优化法,确定最佳的亚麻细纱预处理工艺。对于亚麻纱改性,当DMSO质量分数为50%、碱的质量分数为50%时,亚麻纤维的预处理效果最好。最佳预处理工艺为:氢氧化钠质量分数10%、DMSO质量分数10%、尿素质量分数5%、处理温度95 ℃、处理时间90 min、浴比为1∶15。采用最佳预处理工艺对细纱预处理,纱线的可纺性明显提高、断裂强力下降、断裂伸长率增大、断裂强力和断裂伸长不匀率增大、纱线条干不匀率减小、纱线直径变大、毛羽增多、耐磨性变差。     

氧漂活化剂ABO在亚麻纱线氧漂中的应用

为了解决现有双氧水漂白工艺对亚麻纤维处理后白度难以达到要求的问题,并克服含氯漂白剂漂白产生的有机氯化物AOX对人体及环境造成的危害,对双氧水漂白工艺进行了选择试验及氧漂活化剂ACTIRON ABO的氧漂增效优选试验。结果表明,在双氧水漂白残液中加入ACTIRON ABO,可有效地促进漂液向亚麻纤维内部渗透,并使漂液中残留的双氧水进一步发生有效分解,从而发挥双氧水最大的漂白功效,达到既提高亚麻纤维的白度,又有利于环保的目的。     

棉筒子纱低温前处理的新工艺

选用实验室自合成低温催化氧漂助剂XTA,以低温工艺对棉纱进行前处理,比较低温前处理工艺与传统前处理工艺的处理效果.结果表明,在低温(70℃)条件下,双氧水对棉纱漂白能力较弱,助剂XTA可催化双氧水分解出有效成分,与棉纤维上的色素及杂质发生持续反应,达到漂白效果,与传统前处理工艺(105℃)相比,采用低温前处理工艺所得棉纱的白度、毛效、强力和棉籽壳去除度一致,且可大幅降低处理温度.     

生纱及生坯毛巾染整工艺实践

比较碱煮氧漂和无碱氧前处理的毛巾织物及棉纱染色工艺大生产，介绍渗透剂充分作用的前提下，用活性染料对生纱和生坯毛巾进行中深色染色的可行性和经济性。     

亚麻短纤维摩擦包芯竹节纱的开发

在DREF-Ⅲ型摩擦纺纱机上,以亚麻短纤维为外包纤维、涤纶短纤维为芯纱、棉纤维为竹节纤维,开发亚麻短纤维摩擦包芯竹节纱产品,探索该类产品的纺纱工艺及规律。     

染整工艺对涤纶导电丝性能的影响

为探究染整加工对涤纶导电丝导电性能及力学性能的影响,将涤纶导电丝分别放入酸、碱、氧化剂和还原剂中进行处理,考察处理剂浓度、处理时间、处理温度对涤纶导电丝静电电压和断裂强力的影响。结果表明:在酸性、碱性与氧化剂的作用下,涤纶导电丝的导电性能与强力均有所降低;在还原剂的作用下,涤纶导电丝的导电性能降低,强力变化较小。     

丝亚麻纬编面料的设计

将桑蚕丝和亚麻采用并捻技术纺制成丝亚麻纱线,开发丝亚麻纬编针织面料。给出详细的编织工艺,包括穿纱方式、上机参数设置等,以及产品生产工艺流程、面料参数对比。并提出技术控制关键要素,如捻度控制、蒸纱工艺处理。该面料性能优良,新颖时尚,风格独特,具有良好的市场前景和经济效益。     

荧光腈纶纱线的荧光性能

针对荧光腈纶纱线经过普通工艺染色后荧光效果大大降低的问题,以荧光腈纶纱线为主要研究对象,分析染色工艺因素、三原色染料的单色染色以及荧光增白剂的加入对其荧光效果的影响。通过荧光反射率测试,确定纱线最佳染色工艺为染色温度85 ℃,染色时间75 min,染色pH值3.5;同时通过荧光光谱分析,研究纱线染色工艺与荧光性能的关系。试验结果表明,通过优化染色工艺并筛选合适的染料能获得具有较好荧光效果的有色荧光腈纶纱线,加入荧光增白剂后有助于进一步提高荧光黄10GFF和艳红X-5GN染色纱线的荧光效果。     

波特丝改性漂白一浴法及无盐活性染色工艺

针对蚕蛹蛋白黏胶长丝(简称PPV,又称波特丝),研究了使用自制阳离子改性剂WLS和双氧水的改性漂白一浴法工艺,并对其活性染料无盐染色工艺进行了分析。结果显示,一浴法中改性剂的加入不影响双氧水的漂白作用,双氧水的存在也不影响改性剂的改性效果,因此改性漂白可在一浴中进行;改性漂白后波特丝的断裂强力下降不明显;阳离子改性剂WLS的最佳用量为20 g/L,碳酸钠的最佳用量为4g/L。同时发现,经改性漂白一浴法处理的波特丝可实现无盐活性染色,最佳固色温度为85℃,固色剂碳酸钠的最佳用量为9 g/L;与未经过改性且未经过漂白的波特丝的上染率和固色率相比,前者的上染率和固色率均较高,其提高的程度随活性染料结构的不同而不同。     

用于三维编织可控增减纱的携纱器设计

为减少三维编织过程中的人工参与,提高三维编织的自动化程度进而提高编织效率,通过介绍三维变截面预制件现有的行列单元增减纱工艺和整行、整列增减纱工艺以及自身可以实现增减纱的携纱器设备,来比较现有变截面编织工艺和设备的优缺点,在此基础上提出了一种能够利用液氮的物理特性并结合刀片的剪切作用通过无线控制来实现自动增减纱的新型携纱器。讲述了该新型携纱器各功能模块的作用,并结合设计图描述了其增减纱的工作过程,举例说明了利用该新型携纱器进行编织的编织工艺,指出该新型携纱器的应用与编织工艺的结合会大大提高变截面编织的灵活性,具有较好的应用前景。