棉针织物的荧光涂料染色

采用纤维素纤维阳离子改性剂PECH-amine对棉织物进行改性,以自制低温自交联黏合剂为固色剂,应用于改性棉织物涂料染色工艺,探讨了改性剂和黏合剂质量浓度、染色温度、时间、p H值和涂料用量对棉织物K/S值的影响。结果表明,棉织物经PECH-amine改性后,对涂料的吸附能力提高,棉纤维的上染率和染深性增加;经自制低温自交联黏合剂交联固着后,棉织物的染色牢度和手感均较好。优化的改性工艺为:改性剂10 g/L,黏合剂20%(omf),p H值6,在80℃保温20 min后加入黏合剂,再继续保温30 min。     

阳离子改性棉织物涂料浸染工艺

棉织物经阳离子改性剂改性后用涂料进行浸染染色。优化的棉织物改性工艺为:改性剂8%(omf),NaOH 8 g/L,60℃改性50 min;优化的染色工艺为:涂料9%(omf),80℃浸染30 min。棉织物染色后的湿摩擦牢度达3级以上,水洗牢度3~4级,手感较好,满足面料加工要求。     

弱酸性染料对阳离子改性棉织物的染色

合成了一种阳离子改性剂,对棉织物进行改性处理,实现了棉织物酸性染料染色。探讨了棉织物的改性工艺、改性棉织物的染色工艺以及染色效果。棉织物的改性工艺为:改性剂120 g/L,氢氧化钠44 g/L,浴比1∶4,两浸两轧,室温堆置16 h,充分水洗,烘干。改性棉织物的酸性染料染色工艺为:40℃入染,升温至80℃,在无盐中性条件下染色30 min。结果表明,酸性染料能上染改性棉织物,且不用加盐促染,上染率高、色泽浓艳,但耐湿摩擦色牢度较差;染色织物经固色剂处理后,各项色牢度均达到国家标准。     

棉织物活性染料低盐染色

对棉织物阳离子改性后再用活性染料进行染色。研究表明:采用优化的改性工艺(阳离子改性剂9.5 g/L,NaOH 5.0 g/L,浴比50∶1,80℃改性55 min)对棉织物进行处理后,再低盐染色[活性染料2%(omf),元明粉10 g/L,浴比50∶1,染色温度55℃,染色时间雅格素红60 min、雅格素黄和雅格素藏青50 min]染色,染料固着率高,可实现棉织物活性染料低盐染色。     

丝棉织物的涂料染色

先对丝棉织物进行接枝改性,再进行涂料染色,最后对染色织物进行后整理。通过测定处理织物的染色效果、色牢度和手感等,优化了改性工艺、染色工艺和后整理工艺。优化的改性工艺条件为:改性剂EA 20~30g/L,70℃改性处理30~40 min;优化的涂料染色工艺条件为:70~75℃染色40~50 min,水洗8~10 min;后整理工艺优选交联剂BK8,110~130℃整理1 min。丝棉织物采用涂料染色色牢度好,且得色均匀。     

食用色素日落黄对棉织物的染色性能研究

在棉织物传统浸染工艺基础上,研究了食用色素日落黄对棉织物的染色情况;重点讨论了棉纤维的阳离子改性对染色效果的影响;分析了阳离子改性剂用量、NaOH用量、预处理温度及时间;染色时间、温度、pH值等因素对棉织物染色效果的影响.理想的改性工艺为:改性剂50 g/L,NaOH 15 g/L,40℃,40 min,浴比20:1;理想的染色工艺为:元明粉10 g/L,pH值8,60℃,40 min,浴比30:1;实验发现,阳离子改性对食用色素上染棉织物的得色量及各项牢度提高较大.     

改性棉织物靛蓝色素染色工艺

采用阳离子改性剂对棉织物进行改性处理后,用靛蓝色素对棉织物染色.通过优化棉织物改性及其染色工艺试验,棉织物的改性条件为改性剂7%(omf),浴比1∶20,40℃开始,升温至80℃处理10 min;改性棉织物的靛蓝色素染色工艺条件为靛蓝色素1%(omf),浴比1∶50,40℃入染,升温至50℃,在无盐中性条件下染色40min.靛蓝色素上染改性棉织物的色相与还原靛蓝染色织物接近,固色剂处理后染色牢度可达服用要求.     

棉织物的阳离子化改性及其活性染料无盐染色

棉织物经阳离子改性剂处理后,在无盐情况下用活性染料染色.优化的改性工艺为:改性剂质量分数4％(omf)、NaOH质量浓度4g/L,40℃改性30 min;改性织物染色工艺为:活性黑RWN 4％(omf),染色温度40℃,上染时间5 min,浴比1∶30,纯碱10 g/L,固色60 min.改性织物可以达到常规染色织物的色深值(K/S值),且匀染性良好;与未改性棉织物相比,改性棉织物的耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度下降了0.5级.     

粘棉交织物的阳离子改性及染色工艺

为提高活性染料上染率,采用阳离子改性剂CR2000对粘棉交织物进行改性处理,优化的改性工艺条件为:改性剂CR2000质量浓度20 g/L,NaOH质量浓度8 g/L,改性时间60 min,改性温度80℃,浴比1∶10.活性大红RGB的染色优化工艺为:pH值7,染色时间60 min,染色温度80℃,浴比1∶10.改性粘棉交织物活性染色得色量高、染色牢度好,染料利用率大大提高,染色残液的COD值大幅降低.     

环氧-硫脲改性棉织物活性无盐染色

用环氧氯丙烷对棉织物处理后,再用硫脲代替乙二胺进行改性,改性的优化工艺为:硫脲10 g/L,氢氧化钠6 g/L,改性温度40℃,改性时间60 min,浴比1∶30。硫脲改性后,棉织物的降解温度提高,可染性明显增强,可以实现活性染料无盐染色,且匀染性和色牢度有所改善。     

PECH-amine在提高硫化染料摩擦牢度中的应用

将PECH-amine(聚环氧氯丙烷胺化物)应用于棉织物硫化染料染色后的固色处理,考察了PECH-a-mine用量、NaOH用量和固色方法对棉织物耐摩擦色牢度的影响.结果表明,浸渍法较浸轧法固色效果佳.优化的浸渍法工艺条件为PECH-amine 2 g/L,NaOH 8 g/L.经浸渍法固色处理后,棉织物硫化染料染色的摩擦牢度有不同程度的提高.     

棉织物色泣现象成因及其消除

以萃取活性染料染色织物浮色的方式,探究活性染料染色棉织物的色泣牢度与浮色之间的关系。结合染色原理对活性染料染色棉织物经储存后色泣牢度下降的原因进行了分析,并尝试使用加强皂洗和固色处理的方式提高织物色泣牢度。结果表明,浮色是影响活性染料染色棉织物色泣牢度的重要因素,已上染的活性染料经一定时间储存后发生水解断键可能是导致色泣牢度下降的重要因素。增加1~2次皂洗可以提高色泣牢度,固色剂JAL-01和固色剂JAL-02均可以显著提高棉织物活性染料染色的色泣牢度,但其中固色剂JAL-01对织物的色光影响较大。     

改性剂预处理棉织物的黑色活性染料染色

研究了棉织物用聚环氧氯丙烷胺化物改性时,改性剂用量、烧碱用量、改性温度及时间对改性织物染色K/S值的影响,讨论了改性织物染黑色时盐和碱的用量,并对改性和未改性染色织物的乌黑度、上染率、K/S值及染色牢度作了比较。结果表明,棉织物经改性后染黑色乌黑度高,K/S值以及上染率均有较大提高,耐洗和耐摩擦牢度好。     

尼龙用无甲醛酸性固色剂

选用酚类化合物和环氧类化合物缩合成聚合物,再引入磺酸基团,合成了芳香族磺酸盐类阴离子固色剂,并应用于尼龙织物的固色.结果表明,合成的酸性固色剂原料中不含甲醛,属于环保型的固色剂,对酸性染料染色尼龙织物具有很好的固色效果,且基本无色变.     

无醛固色剂L-CS的研制与应用

以二乙烯三胺、双氰胺、氯化铵、壳聚糖为原料制备了无醛固色剂L -CS ,实验结果表明固色剂L -CS可使直接染料所染的棉布干摩擦牢度达到 4级 ;湿摩擦牢度 3级 ;原样皂洗褪色 4级 ,白布沾色 5级 ;耐晒牢度 4级     

多功能高牢度纯棉黑色职业装面料的生产

选择爱环达黑SE活性染料对纯棉斜纹面料进行染色,并用自制改性聚丙烯酸酯整理剂进行抗皱和疏水整理,成品织物具有一定的抗皱性与疏水性,各项色牢度性能满足职业装面料的服用要求.     

反应性聚氨酯预聚树脂固色剂的合成及应用

介绍了反应性聚氨酯预聚树脂固色剂的合成及其应用。该固色剂应用于纯棉织物能提高直接染料、活性染料以及丝绸织物的酸性染料的多项染色牢度，尤其是耐湿摩擦牢度。     

多胺型固色剂FT-2的应用

用自制的多胺型固色剂FT-2对直接染料和活性染料染色后的纯棉织物进行固色处理,并对固色处理中的各项工艺条件进行探讨和优化.实验结果表明,该固色剂对直接染料染色纯棉织物的最佳固色工艺为:直接染料染色后棉织物→两浸两轧(固色剂80g/L,pH为9,轧余率80％)→预烘(70℃,3min)→焙烘(130℃,3min);对活性...     

真丝织物无甲醛固色剂M09的合成与应用

在固色剂分子上引入反应性基团,使之在真丝织物表面既能自交联,又能与染料、蚕丝起架桥作用;并在分子中引入羟基、氨基等基团,利用固色剂与纤维间的分子引力增加固色剂的固着强度。以乙烯胺、丙烯酸等为原料合成一种无甲醛固色剂M09,应用于处理真丝织物,效果良好。对酸性染料染真丝后的固色效果进行了测试,摩擦牢度、皂洗牢度、汗渍牢度均有提高。该固色剂使用方便,在生产过程和染色应用过程中都达到了无甲醛的要求,是一种环保型固色剂。     

酸性固色剂DM-2537的应用性能

将酸性固色剂DM-2537应用于锦/氨纶织物的固色,探讨了固色剂用量、固色温度、固色时间等因素对固色效果的影响,得到DM-2537的最佳固色工艺:DM-25373%(omf),固色温度70~80℃,固色时间20 min。将其应用于实际生产中,结果表明,DM-2537具有固色效果好、色变小、不产生固色斑的特点。