PCD刀具高速铣削SiCp/Al复合材料切削温度试验研究

采用夹丝半人工热电偶法,在600- 1200m/min速度范围内对PCD刀具高速铣削SiCp/2009Al复合材料时的切削温度进行了研究,采用单接点热电偶快速标定装置对热电偶(SiCp/2009Al—康铜)测量的热电势进行了标定试验,获得了各种复合材料的温度标定曲线.研究结果表明,在本文试验条件下,铣削温度瞬时最高值可...     

SiC_p/Al复合材料高速铣削工艺过程参量预测模糊专家系统研究

使用聚晶金刚石(PCD)刀具在600-1200m/min切削速度范围内对SiCp/2009Al复合材料进行高速铣削试验。对刀具耐用度、表面粗糙度、切削力、切削温度等工艺参量进行了测量。运用VC++及WXCLIPS软件开发了一套具有自学习功能的模糊专家系统,对SiCP/2009Al复合材料高速铣削加工中的上述工艺参量进行预测。经验证,预测结果与试验结果有很好的一致性。     

高速铣削SiCp/Al复合材料时聚晶金刚石刀具的磨损机理

采用聚晶金刚石刀具(PCD),以600～1200 m/min速度对SiCp/2009Al复合材料进行了高速铣削试验,研究了铣削时PCD刀具的磨损机理.使用扫描电镜(SEM)观察加工材料表面和刀具前/后刀面磨损带,X射线衍射仪分析已加工表面物相,并使用能谱(EDS)和激光拉曼谱对后刀面磨损带进行元素分析.结果表明,增强颗...     

SiC颗粒增强铝基复合材料高速铣削实验研究

对SiC颗粒增强铝基复合材料的高速切削加工性能进行了试验分析，研究了铣削速度对铣削力、切削温度、加工表面粗糙度、表面形貌和刀具磨损的影响，从而获得了能够保证对其进行高效率、高精度加工的合理工艺参数。     

SiC颗粒增强铝基复合材料高速铣削工艺研究

从颗粒增强金属基复合材料的应用和切削加工现状出发 ,针对SiC颗粒增强铝基复合材料的高速切削加工性能进行了试验分析。通过铣削试验 ,研究了铣削速度对铣削力、加工表面粗糙度、表面形貌以及刀具磨损的影响 ,分析了该材料的高速切削机理 ,并获得了能够保证对其进行高效高精度加工的合理工艺参数。     

高体积分数SiCp/Al复合材料高速铣削力影响因素研究

通过PCD刀具高速铣削高体积分数SiCp/Al复合材料试验,研究了铣削速度、进给量、铣削深度和铣削宽度对三向铣削分力的影响,并进行了SiCp/Al复合材料基体材料的铣削力对比.研究结果表明,进给量和铣削深度对三向铣削分力的影响较大,而铣削速度和铣削宽度对三向铣削分力的影响较小,并且SiC颗粒增加了材料的强度,使三向铣削分力数值增大.在只考虑控制铣削力大小的情况下应选取适中的铣削参数,如铣削速度、较大的铣削宽度和较小的进给量及铣削深度.     

SiCp/Al复合材料高速铣削的有限元仿真研究

运用有限元分析软件ABAQUS建立了三维斜角铣削模型,对SiCp/Al复合材料的的高速铣削过程进行模拟。首先分析了切削过程中SiCp/Al复合材料的应力、应变的分布规律,然后分析了不同等效切削厚度对切屑形状和温度场的影响,最后分析了切削参数对切削力的影响规律。铣削过程的有限元模拟为SiCp/Al复合材料高速铣削加工的工艺参数优化、刀具参数的合理选择提供了参考。     

碳纤维复合材料高速铣削实验研究

碳纤维复合材料是航空航天工业中广泛应用的一种难加工材料.采用单因素法进行亍该材料的铣削实验,研究了金刚石铣刀高速铣削该材科时铣削力的变化规律,得到了进给量、主轴转速对铣削力的影响规律.研究结果表明:铣削力随主轴转速的增大而减小,随进给量的增大而增大.最后,对铣削力实验数据进行回归分析并得到了铣削力的指数公式,回归模型的拟合优度评价指标表明指数公式是可靠的.     

PCD刀具超声铣削SiCp/Al复合材料的试验研究

颗粒增强金属基复合材料(PRMMCs)SiCp/Al拥有良好的物理性能,但特殊的组织结构导致其加工性能较差,采用传统的机械加工方法很难获得较好的加工质量,这成为阻碍其工业化的瓶颈之一。为解决SiCp/Al难加工问题,本文提出利用超声辅助铣削的加工工艺,以期保证加工质量的同时提高刀具耐用度和加工效率。本文研究了超声振动对SiCp/Al铣削力的影响,以及此工艺下不同刀具对加工表面形貌的影响。     

TiAlN涂层刀具高速铣削颗粒增强铝基复合材料时的磨损行为

使用YS8硬质合金TiAlN涂层立铣刀分别对SiC颗粒和Al2O3颗粒增强铝基复合材料进行高速铣削试验,结合切削过程对刀具磨损形式、微观磨损形貌以及磨损机理进行了分析。结果表明:磨粒磨损、涂层脱落和微崩刃是涂层刀具的主要磨损形式;增强颗粒尺度越大,刀具微观磨损划痕和微崩刃凹坑越明显;涂层刀具铣削颗粒增强铝基复合材料不具备优势。     

SiCp／Al复合材料的断裂行为

用扫描电子显微镜观察了SiCp/Al复合材料的拉伸断口形貌,其断口以韧窝为主,有少量沿晶断特征,对该复合材料的断裂机理进行了分析讨论,SiCp颗粒断裂和SiCp颗粒与基体界面脱粘是微裂纹萌生的主要原因,提出了控制微裂纹,提高复合材料断裂性能的途径。     

硬质合金刀具铣削碳纤维复合材料的铣削力研究

铣削是复合材料最常用的机械加工形式之一。减小铣削力可以提高零件的表面质量,减少刀具的磨损等。使用硬质合金铣刀对该材料进行铣削试验,研究了铣削力的变化规律;并用Excel软件对铣削力的试验数据进行回归分析,最后建立了铣削力的经验公式。结果表明:进给速度对铣削力影响较大,铣削力随进给速度的增大而增大,基本呈线性关系;主轴转速对铣削力影响不是很大,铣削力随主轴转速的增大逐步增大。     

铣削参数对玻璃纤维复合材料铣削力的影响研究

针对玻璃纤维增强复合材料(GFRP)进行铣削力研究,以切削参数(主轴转速、进给速度、进给量)为自变量进行L_(27)(3~(13))正交试验,分析其对GFRP铣削力的影响。试验表明,铣削力随进给速度、铣削深度的增大而增大,随主轴转速的增大而减小。对铣削力做多元回归分析,建立相关数学模型并通过显著性分析验证其合理性,有助于分析切削参数对铣削力的影响规律。     

高速铣削高体积分数SiC_p/Al复合材料时PCD刀具磨损机理研究

针对体积分数为65%的碳化硅颗粒增强铝基复合材料Si Cp/6063Al,采用聚晶金刚石(PCD)刀具对其进行了高速铣削试验,利用体视显微镜和扫描电镜(SEM)观察、分析PCD刀具前、后刀面磨损形貌的形成机理。研究结果表明:增强相Si C颗粒的高频刻划和冲击是导致刀具发生磨粒磨损、晶粒脱落、崩刃和剥落的主要原因;PCD刀具自身存在孔隙、组织不均等制造缺陷,加速了刀具发生晶粒脱落的情况发生,并在铝合金基体材料粘结物的产生、脱落过程中发生粘结磨损。     

高比例SiCp/Al复合材料热膨胀性能

研究了高比例、大尺寸SiCp／Al复合材料在不同颗粒尺寸、基体、预处理类型及热循环次数情况下的热膨胀性能。结果表明：1)复合材料相对基体具有更好的热膨胀性能，并随着增强颗粒尺寸变大，其热膨胀系数(CTE)逐渐变小；2)通过选择合适的基体及加入适当量合金元素可以获得具有良好热膨胀性能的高比例颗粒增强铝基复合材料；3)适当的预处理可以显著降低材料的CTE，从而提高其尺寸稳定性；4)随着热循环次数的增加，复合材料的热膨胀系数趋于平稳。     

高体积分数SiCp脚复合材料高速铣削力影响因素研究

通过PCD刀具高速铣削高体积分数SiCp／A1复合材料试验,研究了铣削速度、进给量、铣削深度和铣削宽度对三向铣削分力的影响,并进行了SiCp／A1复合材料基体材料的铣削力对比。研究结果表明,进给量和铣削深度对三向铣削分力的影响较大,而铣削速度和铣削宽度对三向铣削分力的影响较小,并且SiC颗粒增加了材料的强度,使三向铣削分力数值增大。在只考虑控制铣削力大小的情况下应选取适中的铣削参数,如铣削速度、较大的铣削宽度和较小的进给量及铣削深度。     

拐角高速加工铣削力预测

研究高速铣削过程中的拐角铣削力对于安全生产、提高加工质量具有重要的实际意义.采用多元回归正交试验法研究15°、45°和75°拐角的高速加工铣削力模型.基于概率统计和回归分析原理,建立了15°、45°和75°拐角铣削力预测公式,并进行显著性检验,试验结果表明,推导的铣削力预测公式具备显著性,预测值与实测值的结果趋势基本一致.     

CVD金刚石薄膜刀具加工SiCp/Al的切]削磨损研究

采用金刚石薄膜涂层刀具加工SiCp/Al复合材料，研究了切削参数、刀具材料、刀具几何参数和工作材料对金刚石薄膜涂层刀具磨损的影响规律，同时研究了SiCp/Al复合材料切削加工性能。     

SiCp/Al复合材料超精密车削表面质量的影响因素

选择天然单晶金刚石和聚晶金刚石刀具,研究了增强颗粒质量分数(0～20%)、进给量(1～10 μm/r)、刀尖圆弧半径(0.4～1.6 mm)和刀具材料等因素对SiCp/Al复合材料超精密车削表面质量的影响.结果表明:在试验条件下,加工表面粗糙度Ra随SiC含量的增加而显著增大,且加工表面的微坑洞、微裂纹和划痕等缺陷也显著增多;增大进给量,刀具-工件相对振动幅度增大,且加工表面的增强颗粒拔出、破碎现象增多;刀尖圆弧半径减小,表面粗糙度轮廓波动幅值增大,频谱图中进给分量对应的峰值更为显著;虽然单晶金刚石和聚晶金刚石刀具可获得相同或相近的Ra,但后者获得的表面含有更多的加工缺陷.     

SiCp／Al复合材料组织结构,力学性能研究

应用氢气保护,半固态搅拌铸造法制备了Ａｌ／ＳｉＣ颗粒增强的复合材料,其制备过程是将温度控制在固－液相温度范围内,通过搅拌器高速旋转使金属产生旋涡,然后向旋涡中逐渐投入颗粒,使之分布均匀。