热冲压成形超高强钢焊接技术的进展

超高强钢在减小车身质量的同时能保证汽车的安全性。热冲压成形超高强钢尺寸精度高、使用寿命长,已被广泛应用于汽车制造领域。目前热冲压成形钢常用的焊接技术为电阻点焊和激光焊接等。为避免热冲压成形过程中表面氧化和脱碳,通常在钢板表面预制Al-Si镀层。然而镀层的存在会导致焊接接头力学性能降低。概述了可热冲压成形的超高强度钢及其镀层技术、热冲压成形钢常用的焊接技术以及焊缝组织和焊接接头的性能,探讨了改善热冲压成形超高强度钢焊接接头性能的途径。     

浅谈车身零件热冲压技术的应用

世界汽车工业汽车轻量化技术的可持续发展带动了热成形技术的快速发展,并成为汽车制造领域的热门技术。本文围绕热冲压技术原理、热成形件的结构特点、热冲压成形设备及工装、热冲压成形件的优劣势等几大因素进行阐述,最后对热冲压成形技术的发展趋势做了展望。     

热冲压成形零件生产工艺与控制

随着汽车工业的快速发展,安全、环保、舒适及节能已经成为当前汽车制造业追求的目标,采用超高强度钢板制造车身零件是实现车身轻量化和提高汽车碰撞安全性的有效途径.但是强度越高,传统冷成形就会越困难.热冲压成形作为一种能显著提高零件强度且通过奥氏体化能有效保证成形性的工艺,已经在汽车安全件、结构件上得到广泛应用.     

超高强度钢板热冲压成形研究与进展

超高强度钢板的热冲压成形技术是减轻车身质量、提高汽车抗冲击和防撞性能的重要途径之一.在分析热冲压技术对钢板及模具材料、设计要求的基础上,总结了国内外对于热冲压超高强度钢板开发及研究概况,分析了超高强度钢板热冲压成形技术的研究现状及主要研究方向,讨论了超高强度钢板热冲压成形领域要解决的关键问题,对于超高强度钢板热冲压成形技术在汽车工业中的应用有一定的指导意义.     

超高强钢热成形工艺技术的发展趋势

热成形工艺应用现状 在当今社会中．能源短缺和排放污染是汽车工业发展面临的两大挑战。为了应对挑战、实现节能减排,车身轻量化成为未来汽车的发展趋势之一。采用新材料和新工艺来制造零部件,在不降低安全性的前提下,降低零件重量,是实现车身轻量化的重要途径。热成形工艺技术是典型的新材料和新工艺的结合应用,其本质是将冲压工艺和热处理工艺结合起来．即将硼钢加热后快速输送到水冷却模具中．在冲压成形的同时实现材料的淬火相变．得到完全马氏体组织的零件。     

先进热成形汽车钢制造与使用的研究现状与展望

汽车采用超高强钢是实现轻量化兼顾安全性的必由之路,热冲压成形是高强汽车零件成形的关键工艺。近10年来,热成形钢及其零件制造技术迅速发展。本文从以下几方面对热成形钢/零件制造与使用现状进行了综述:(1)热成形钢材料(从传统MnB钢到最近新发布的一些热成形新钢种);(2)工艺(热成形传统工艺到工业4.0智能化生产);(3)热成形淬火配分(QP)创新工艺研究现状及形变热处理基本原理;(4)热成形过程的仿真模拟(热/力场、组织场、工艺等的模拟);(5)热成形零件的使用服役评价。并对今后热成形汽车钢制造与使用前景作出展望。     

热冲压成形零件质量控制因素分析

热冲压成形技术是提高高强度钢板塑性成形能力,保证冲压零件尺寸精度以及提高冲压零件的强度级别的新型成形技术。本文在介绍超高强度钢板的热冲压成形工艺流程及应用的基础上,对直接影响热冲压零件成形质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了模具材料、模具冷却设计及热冲压工艺参数如奥氏体化温度、保温时间、冷却速度和保压时间对热冲压零件质量的影响趋势,为车身制造中热冲压成形零件质量控制提供参考。     

超高强度钢板热冲压成形CAE技术的研究现状与发展趋势

随着人们环保意识的逐渐加强和对汽车安全性能要求的日益提高,各大汽车公司纷纷将汽车的低油耗、低排放和安全性放在首位.超高强度钢板热冲压成形技术是减轻车身重量、提高汽车抗冲击和防撞性能的重要途径,目前已经成为世界汽车制造行业的热门技术.本文对超高强度钢板料热冲压成形CAE分析技术的研究现状进行了全面的总结,并指出了存在的问...     

先进短流程—深加工新技术与高强塑性汽车构件的开发

在近年来国内外薄板坯连铸连轧TSCR和先进热成形处理AHFT技术发展的基础上,提出了先进的短流程与深加工技术相结合的工艺途径,为高强塑性汽车构件的生产制造开发了一种高效率、低能耗、低排放、低成本的新工艺。首先采用先进短流程工艺,包括以CSP、FTSR、ISP半无头轧制为主要特征的第2代TSCR技术和以ESP无头轧制技术为主要特征的第3代TSCR技术,生产高强度薄规格汽车板作为热冲压成形的原料; 然后采用先进热成形处理AHFT技术,对短流程薄规格热轧酸洗板进行热冲压与热处理相结合的深加工,制作高强塑性汽车构件。本文简要介绍了短流程薄板坯连铸连轧TSCR技术的发展,先进热成形处理AHFT技术的强塑化工艺与主要技术特征。讨论了采用短流程TSCR新工艺生产先进高强度钢AHSS薄规格汽车板,为先进热成形处理AHFT提供热冲压成形板料的主要技术关键。介绍了在超短流程的双辊薄带连铸工艺线上开发高强塑性TWIP钢的试验进展。短流程TSCR新工艺与先进热成形处理AHFT深加工新技术相结合,开发与生产超高强塑性汽车构件,需要钢铁与汽车行业的密切合作。这项短流程—深加工新技术不仅可以满足新一代汽车对轻量化节能减排和抗冲撞安全的要求,而且可以显著降低汽车板构件生产制造过程中的能耗与温室气体排放。     

高强度钢板热冲压成形工艺的改进

热成形技术因结合热锻和冲压的技术优势,已经在汽车零部件制造工艺中获得了广泛的关注和应用。在热成形生产中,产品在高温下成形伴随非等温淬火过程容易出现起皱、破裂等成形质量缺陷。本文围绕高强度热成形钢板22MnB5材料相变过程、机械性能进行了相关研究,基于深冲盒试验进行热成形工艺改进优化,在热成形生产工艺过程中增加相应的转运冷却环节,使完全奥氏体化后的板料在冲压淬火前降低至优化冲压温度。实验表明:改进后的热成形工艺对冲压产品的成形性有明显改善,可有效降低和消除起皱、破裂等缺陷,材料微观马氏体转化更加细致充分,可获得抗拉强度达到1500MPa以上,硬度达到450HV以上的热成形产品,满足连续热冲压成形自动化生产过程工艺改进要求。     

热冲压成形技术与应用

阐述了钢板热冲压成形技术的起源、发展情况、技术优势、主要工艺原理及其流程;对热冲压成形生产线上加热炉、上下料装置、压力机、模具等关键设备和原料供应、温度控制、速度控制等热冲压成形关键工艺技术进行了介绍。最后对热冲压成形技术的发展趋势做了展望。     

新型超高强度钢零件热冲压技术(英文)

为克服现今热冲压的难题,开发了一种高强度钢零件的新型热冲压技术。利用快速电阻加热,该热冲压技术所需的设备比电炉加热的设备更简单。与传统液压加工相比,该工艺采用机械伺服高速冲压可以提高成形性。通过具有局部旁路电阻加热的剪切模具,制备了具有不同强度分布的零件。局部电阻加热使得剪切区的流变应力减小,从而使模具淬火钢零件和超高强钢板的剪切更容易。通过对杯壁进行电阻加热,利用热齿键成型技术制备了超高强度钢齿轮盖。同时,还通过热冲压成型制备了汽车用中空导流槽。一次热压成形工艺包括电阻加热、成形、剪切和模具冷却等流程,该工艺适用于相对较小的高强度钢零件。     

热冲压成形技术与应用

阐述了钢板热冲压成形技术的起源、发展情况、技术优势、主要工艺原理及其流程；对热冲压成形生产线上加热炉、上下料装置、压力机、模具等关键设备和原料供应、温度控制、速度控制等热冲压成形关键工艺技术进行了介绍.最后对热冲压成形技术的发展趋势做了展望.     

热冲压成形钢的强度与塑性及断裂应变

轻量化是支撑汽车电动化和智能化的重要赋能技术之一。抗拉强度为1500 MPa的热冲压成形用硼钢(22MnB5)是目前最经济有效的车身轻量化技术解决方案,而汽车工业对轻量化需求的日益提高正引领热冲压成形钢向着更高强度、更高塑性及更高断裂应变的方向发展。本文首先分析了车身轻量化对碰撞过程中构件变形抗力和断裂抗力的要求,解释了强度与塑性及断裂应变等材料的力学性能参量对碰撞变形抗力和断裂抗力的影响,然后介绍了作者及其他研究人员在研究开发更高强度、更高延伸率、更高断裂应变的新一代热冲压成形钢的最新进展:(1)提出了一种新的强韧化方法,在热冲压成形钢的马氏体基体组织内引入大量纳米级的VC析出物,从而在获得2000 MPa强度的同时保持了与常规1500 MPa热冲压钢22MnB5相当的延伸率和断裂应变。(2)在热冲压成形钢的微观组织中引入残余奥氏体,利用相变诱导塑性效应显著提升热冲压成形钢的延伸率;具体的工艺实施途径包括模具外淬火-配分工艺、淬火-闪配分工艺、淬火-回火配分工艺等。(3)介绍了热冲压成形钢的新一代Al-Si镀层技术以及Al-Si镀层板断裂应变改善方面的最新研究进展;通过降低Al-Si镀层与钢板基体之间的合金化扩散来减少界面C富集,从而达到显著提高Al-Si镀层热冲压成形钢断裂应变的目的。     

热成形高强钢新材料的研究与应用

2016年全球生产的9000多万辆轿车中,有超过2800万辆在中国生产。随着汽车轻量化的进程．热冲压成形技术和装备获得持续的增长。全球有300多条热冲压生产线在世界各地的运作,中国已有50多条热冲压生产线在实际运行,还有几十条正在安装调试中：目前世界各地生产了约3．5亿件热冲压零件,仍然保持较高的增长率。在热成形技术的发展中．热成形材料和工艺的创新对生产效率和质量的提高以及成本的降低具有重要的影响。     

浅谈汽车热冲压成形技术

伴随着中国汽车工业的飞速发展,汽车轻量化技术越来越受到汽车行业的广泛关注,热冲压成形技术也在不断的发展,热冲压成形技术应用的主要目的是为了降低汽车车身重量,实现车身轻量化。热冲压成形已成为汽车车身轻量化的主要途径之一,热冲压成形的制件具备高屈服、高抗拉、高延展性能,能有效地保护车身安全。     

22MnB5踏板横梁零件的热成形工艺开发

<正>“中国制造2025”行动纲领的提出对车用金属轻量化材料提出了比以往更高的要求,车体轻量化和材料生产及尾气排放的节能环保,是新时期车用材料生产工艺大势所趋。热冲压成形技术利用了材料高温状态下良好的成形性,可有效减少回弹,又能保证模具寿命,而成形淬火后的构件具有超高强度,     

高强汽车板成形技术及轻量化

应用高强钢板是汽车减轻质量、提高安全性的基础.本文分析了高强钢板的种类及冶金特点,并详述了高强钢板冷成形的工艺特点及缺陷防止措施和热成形的关键工艺技术,及其在典型汽车结构件上应用,为汽车制造业的轻量化和实用化研究提供了理论依据和指导.     

超高强塑性汽车构件的先进热成形处理AHFT深加工技术

为满足新一代汽车对轻量化、节能和抗冲撞安全的需求,开发了一种新型先进热成形处理（AHFT）技术,以制造强塑积达15~30 GPa·%的超高强塑性汽车构件。基于先进高强度钢AHSS塑性化热处理技术和残余奥氏体相变诱导塑性TRIP效应,在传统热冲压成形后随即控制淬火冷却速率和温度,并进行贝氏体等温淬火处理（AT）或淬火-碳分配-回火处理（Q-P-T）,使热成形淬火构件获得超高强度（抗拉强度不小于1.0 GPa）铁素体-残余奥氏体型的F-TRIP钢、贝氏体-残余奥氏体型的B-TRIP钢、马氏体-残余奥氏体型的M-TRIP（或Q-P）钢,可以显著提高热成形超高强度构件的伸长率和强塑性。这种先进热成形处理AHFT技术,可以采用22MnB5、TRIP钢、Q-P钢和Q-P-T钢为基础的化学成分,通过传统热连轧宽带钢机组或者短流程CSP薄板坯连铸连轧机组,生产热轧超薄（1.2~2.0 mm厚）酸洗板作为原料。先进热成形处理AHFT技术与短流程CSP相结合,生产超高强塑性汽车构件,是高效、节能、环保的短流程深加工技术,可以显著缩短汽车构件的整体制造流程,降低生产成本,大幅度减少汽车构件制造过程中和汽车使用过程中的CO2排放,并拓宽热成形构件产品的种类及其强度和塑性级别范围。     

汽车覆盖件的冷冲压模拟研究

超高强度钢板热成形技术是实现汽车轻量化的重要途径之一,分为间接热成形和直接热成形两类。间接热成形技术主要有冷冲压和淬火两个关键步骤。针对间接热成形技术的冷冲压这一关键步骤,利用Autoform软件对22MnB5钢的汽车覆盖件进行了冷冲压过程模拟,对其结果进行了分析和优化。在此基础上,考虑到后续的淬火操作,对其进行了回弹分析和回弹补偿,以保证后续工序的正常进行。