立式圆槽内多轴搅拌器固-液悬浮性能

在直径(T)为2 m、高(H)为0.8 m的圆形搅拌槽内,采用三桨搅拌,桨型为CBY III(桨径D=0.174 m),3个桨在槽内均匀分布,通过对临界悬浮叶端线速度、沉积面积的分析,研究了搅拌桨槽内最优安装位置. 结果表明,最优径向安装位置为距壁面0.285R(R为圆形搅拌槽半径,m)处;液位为0.3T时的搅拌效果优于0.2T和0.25T;但液位在一定(0.2T~0.3T)范围内对功率的影响微小. 对比分析实验结果与文献数据可知,达到相同完全悬浮状态,立式多轴搅拌的功率消耗为单轴情况下(D=0.731 m)的2.8倍,但立式多轴搅拌器的制造成本更低;与侧伸式搅拌相比,5%沉积面积时立式多轴搅拌节省20%能耗,且安装维护更简便,在大型储罐中具有广泛的工业应用前景.     

液-固流化床中滤料流场及固含率分布

用PV4A测速仪和CFD数值模拟的方法对液-固流化床内滤料(固体颗粒)的流动行为进行了研究,得出了流化床内滤料的流场分布状况.试验结果表明:流化床中铜锌合金(KDF)滤料的运动速度和固含率随流化床高度的增加分别呈现出先上升后下降的趋势;而沿径向从中心至管壁则呈下降趋势.模拟结果显示的固相运动速度和体积分率的轴径向分布趋势与试验测定结果基本吻合.     

液固循环流化床换热器管束的固含率

在二维中试循环流化床中使用组合式固液分布器进行实验,考察下管箱表观液速,主分布器内径、主分布器下插深度,颗粒加入量和粒径对径向管束固含率的影响.结果表明:固含率随主分布器内径、颗粒加入量和下管箱表观液速的增加而增大,随粒径的增大而减小,随主分布器下插深度几乎没有变化;固含率不均匀度随颗粒粒径的增大而增大,随下管箱表观液速、颗粒加入量,主分布器下插深度增加而减小,但达到一定深度后,不均匀度不再随之减小,随主分布器内径几乎没有变化.在综合考虑各影响因素的基础上,提出计算固含率的经验公式,并用实验数据拟合了公式中的参数.     

液固环流反应器中固体流速及固含率分布

对液固环流反应器中固体的流动行为进行了考察。采用互相关技术测量固体的流速。通过实验得出了反应器内固体流动的完全分布状况。实验结果表明,在导流筒内,固体速度在轴向上有一个突变的区域,在径向呈"M"型分布;固体相含率在轴向上符合散式流态化的规律,在不同的径向位置固含率是不同的。在环隙中,固体速度和相含率的分布都比较均匀。     

一种新式搅拌器的设计与实验研究

提出一种新的搅拌器--筒式搅拌器的设计方法,介绍筒式搅拌器的结构和工作原理,对筒式搅拌器的搅拌扭矩进行实验和分析,并与推进式和涡轮式传统搅拌器进行比较.实验表明,在同等工况下,筒式搅拌器的扭矩小于推进式和涡轮式搅拌器的扭矩,其搅拌功率准数也远远小于推进式、涡轮式的.因而,该研究对于提高搅拌效率和节能具有重要的意义.     

气液固三相流化床局部相含率

在以焦末为固相、空气为气相、水为液相的三相流化床中研究了局部气含率和局部固含率径向分布。实验用流化床内径100 mm,高1.7 m,焦末粒度1.07 mm。分别采用电导探针法和光纤法测定局部气含率和局部固含率。结果表明:表观气速为0.35—0.71 cm/s,表观液速为2.12—3.54 cm/s时,局部气含率在流化床中沿径向r/R=0—0.8处分布较均匀,在靠壁面处下降至约0.5%,且随表观液速增加而减小,随表观气速增加而增大,且在距分布板轴向高度分别为370 mm和470 mm时趋势一致,大小沿轴向增加,在表观气速一定时,液速小于2.12 cm/s时,气含率沿径向减小的趋势较明显。局部固含率沿径向分布较均匀,基本不随表观气速变化而变化,随表观液速增大而增大,且在距分布板轴向高度分别为370 mm和470 mm时趋势一致,大小沿轴向减小。     

液固提升管-流化床组合反应器中流化床径向固含率分布的实验研究

在一套新型液固提升管-流化床组合反应器中,以水-玻璃珠为液-固体系,对f500 mm′4000 mm的液固流化床反应器内不同高度颗粒固含率的径向分布进行了实验,考察了表观液速和颗粒循环速率操作条件对颗粒固含率径向分布的影响. 实验表明,液固流化床内流动区域在轴向上可以划分为分布器影响区、过渡区和均匀流化区,径向上可以划分为中心区和环隙区. 这种分布特征主要取决于分布器的结构、尺寸及其流化介质. 本工作还对液固流化床与气固喷动床的三区流动结构进行了比较.     

气-液-固三相循环流化床局部相含率分布

应用自行开发的微电导探针测试技术,以玻璃珠(d_p=0.48 mm, ρ_s=2460 kg•m^-3)和苯乙烯颗粒(d_p=1.45mm,ρ_s=1264 kg•m^-3)为固相,空气为气相,水及0.05%、0.20% (质量)SCMC(羧甲基纤维素钠)水溶液为液相,对三相循环流化床(TCFB)的各相局部含率进行了同时测定.考察了不同表观液体速度、辅助液体速度、液体黏度及颗粒密度对局部相含率轴径向分布的影响. 在不同操作条件下,获得了1286套局部相含率实验数据. 给出了局部固含率和局部气含率与操作条件、流体物性及床层轴径向位置的关联式,关联式的计算值与实验值吻合较好.     

三相振动筛板鼓泡塔中气含率的研究

本文对气－液－固三相在振动筛板鼓泡塔中作垂直并流时的气含率作了较系统的测定,并对其试验结果进行了较详细的分析与研究,结果表示固含率为６．８％时,气含率可达到最大值,且比固含率为０时提高２２．２％。     

低固含率气-液-固循环流化床流动特性

应用基于互补金属氧化物半导体(complementary metal oxide semiconductor,CMOS)传感器的高速图像采集和处理技术,实验研究了低固含率条件下,低密度大孔吸附树脂固体颗粒气-液-固三相循环流化床的流体力学行为,分析了操作条件、液相物性、颗粒性质等对床内的固体颗粒循环速率、相含率、气泡运动等特性的影响,得到了具有合理物理解释的实验数据和结果。     

同心双轴搅拌器气液分散性能的实验研究

针对气液搅拌操作形式单一的现状,将框式桨和Rushton桨组成的同心双轴搅拌器与黏稠体系中的气液分散操作相结合,实验考察了转动模式、内桨转速、通气量和体系黏度等因素对其气液分散性能的影响。结果表明,与单相黏稠体系中同向旋转模式下的功率与混合性能均占优不同,同心双轴搅拌器在反向旋转模式下的气液分散性能相对更好;外桨转速不变时,内桨转速从100增加到300 r·min^-1,整体气含率提高94.3%,局部气含率也均有增大;通气量从0.4提高到1.2 m3·h^-1,整体气含率提高了72.5%,但局部气含率和气泡尺寸的增大不显著;体系黏度增加,气泡在釜内的停留时间加长,整体气含率单调增加。作为影响搅拌釜气液分散性能的重要参数,转动模式、内桨转速和通气量的确定还必须兼顾系统的功耗与混合效率,并避免发生气泛。     

液固流化床内固含率时空分布特性的CFD模拟

采用Brandani等考虑拟平衡状态下颗粒与流体相互作用的双流体模型,通过在商业软件CFX4.4平台上增加用户自定义子程序模拟了高0.5 m、宽0.1 m的二维液固流化床内固含率的时空分布特性。为了保证数值模拟精度、节省计算机运行时间,首先确定了适宜的网格尺度、时间步长和收敛判据。随后,考察了液固两相物性和操作条件对流化床内固含率时空分布特性的影响,模拟结果表明：增大颗粒粒径或密度会使颗粒向下加速运动,导致床层高度下降而垂直方向上任一水平面的平均固含率呈现增大的趋势;减小液体黏度或密度则会使颗粒向下加速运动,导致床层固含率增大;突然增大液速会使颗粒向上加速运动,导致床层固含率减小;升高温度的实质是使液体的黏度和密度均呈现下降的趋势,结果使颗粒向下加速运动,床层固含率增大。上述模拟结果与颗粒受力的理论分析相一致。     

三相MALR中气、固含率研究

在一个内径17cm,高100cm;内置壁厚0.7cm的十字隔板制成的多室气升式环流反应器(MALR)中,一室表观气速在0.2545~1.018cm.s-1、三室表观气速在0.2545~3.8173cm.s-1范围内,研究了空气-水-K树脂颗粒(颗粒当量直径1.5±0.2mm、密度为1.0316g.cm-3)的三相物系中两个上升室表观气速对4个室的气含率、固含率的影响。结果表明,某一上升室的气含率随着该室气速的增加而增加,该室的固含率却随着该室气速的增加而下降;某一上升室的气含率和固含率均与另一上升室的气速无关;下降室气含率、固含率只与其前一级上升室气速有关,与下一级上升室气速无关。     

面元法预测在搅拌设备中轴流推进式搅拌器的水动力性能

采用面元法理论对搅拌器的性能进行数值分析.结合轴流式搅拌器的特点对面元法计算模型中的网格划分和尾涡模型进行改进.编制面元法程序计算搅拌器的外特性和诱导速度,并将计算结果与相同条件下的实验结果进行对比分析,结果表明外特性的计算结果与实验结果比较接近,诱导速度的大小和变化趋势与实验观察的结果较为吻合.将面元法理论和相应的计算程序用于轴流式搅拌器的流动特性及搅拌效果研究是可行的.     

水厂沉淀池改造前后排泥水含固率研究

目的:探究改造前后沉淀池排泥水含固率变化,验证改造成果.方法:综合《生活饮用水标准检验方法:感官性状和物理指标》(GB/T 5750.4-2006)中溶解性总固体的测定称量法和《水和废水监测分析方法》第四版的残渣测量方法制定沉淀池排泥水含固率检测方法,在相同条件下对改造前后沉淀池各监测点排泥水含固率进行检测和分析对比....     

搅拌槽内局部气含率及其分布规律的研究

搅拌槽内局部气含率及其分布规律的研究高正明，王英琛，施力田，傅举孚（北京化工大学化学工程系，北京１０００２９）关键词：局部气含率，气－液搅拌槽，搅拌１前言气－液搅拌槽反应器在石油化工、生物化工等领域内都得到了极为广泛的应用。但由于受到测试手段的限制，...     

双层搅拌器组合的气液分散性能研究

系统研究和比较了径流桨和径流桨组合、径流桨和斜叶桨组合以及斜叶桨和斜叶桨组合3类不同的双层搅拌器组合,在气液分散搅拌过程中的优劣。小通气量时径流桨和斜叶桨组合(DT PTD和PTU DT)在相同的单位体积搅拌功率下气含率最高,而在大通气量时,双层上翻式斜桨组合(PTU PTU)气含率最高,并发现大通气量时,下层桨不宜采用下压式斜叶桨。     

不通气的沸腾汽-液-固三相搅拌槽中的汽液分散和固体悬浮

在直径为0.476 m的椭圆底搅拌槽中,采用直径为0.238 m的单层六叶深凹叶盘式涡轮桨(HEDT),在液位为0.5 m的全挡板条件下研究了沸腾状态下,蒸汽、去离子水和玻璃珠组成的汽-液-固体系中搅拌功率、气含率及固体颗粒完全离底悬浮特性,并与常温通空气三相体系进行对比.研究结果表明,沸腾条件下的流体动力学性能与常温通气体系相比存在较大差异.在沸腾条件下,搅拌功率消耗随着搅拌转速的增加有所下降,但HEDT桨具有较高的载气能力,即使在高叶端线速度下,相对功率消耗(RPD)仍能保持在较高的水平;沸腾体系的气含率随单位质量流体输入功率的增加表现出先增后减的规律,即存在气含率的极大值,蒸汽成核位置和固体颗粒悬浮特性随搅拌功率增加而改变是造成上述行为的主要原因;沸腾体系中的气含率远远低于常温通空气体系.临界悬浮搅拌转速(NJSG)随固相体积分率的增加略有增加;沸腾体系中蒸汽量的变化对NJSG影响远小于常温通气体系.研究结果对于工业沸腾态三相搅拌反应器的设计和操作具有一定的参考价值.     

气液固三相体系搅拌混合研究进展

综述了桨型、挡板及气体分布器等结构因素;转速、气量及颗粒分率等操作因素;颗粒直径及密度等物性因素对气液固三相体系的临界搅拌转速、功耗、气含率的影响。     

上浮颗粒特性对三相搅拌槽内固-液悬浮及气-液分散的影响

在直径为0.476m(T)的椭圆底有机玻璃搅拌槽中,采用作者此前研究优选的多层组合桨(HEDT WHD WHU),分别选用粒径在0.5至4mm、密度范围在900至955kg(m(3的聚丙烯(PP)颗粒及粉料、低密度聚乙烯(LDPE)颗粒、高密度聚乙烯(HDPE)颗粒作为上浮固体,操作液位为1.5～1.8T,研究了颗粒特性及操作液位对空气-水-上浮固体三相体系的固-液悬浮及气-液分散性能的影响.结果表明:对于同种颗粒,其表面状态对悬浮特性有较大的影响,颗粒表面因含有少量残余溶剂而呈现部分憎水特性时,达到液面处颗粒停留时间不大于1～2秒的临界悬浮状态所需搅拌转速及输入功率显著增加;此时减少上层桨与液面的距离对降低临界悬浮转速及功率有较大贡献.当颗粒种类不同,表面状态及粒径相近时,液固密度差越大,所需悬浮转速越高;但相同输入功率及表观气速时的气含率相差不大.液固密度差相近时,颗粒越小越易被悬浮,但颗粒越小浓度增加使三相体系的气含率降低的幅度越大.对于不同颗粒所得气含率关联式及悬浮特性研究结果可为工业气液固搅拌槽/反应器的优化设计提供参考.