转炉干法除尘细灰冷固球团工艺的研究与应用

转炉干法除尘细灰具有含铁量高、氧化钙含量高的特点,是一种可二次利用的宝贵资源,适合用作转炉冶炼的冷却剂、造渣剂。文中分析转炉干法除尘细灰的成分特点和冷固球团工艺的技术特点,介绍了柳钢在利用冷固球团技术综合利用转炉干法除尘细灰方面所做的研究及应用情况。     

转炉干法除尘系统粉尘特性实验研究

现场采集了65 t转炉烟气干法除尘系统蒸发冷却器入口、粗灰斗、蒸发冷却器出口(静电除尘器入口)、细灰斗及静电除尘器出口5个不同位置的粉尘,对粉尘的矿物组成、粒度分布及比电阻等特性进行了系统分析。结果表明:转炉粉尘主要成分为金属氧化物,其中含量最高的为Ca O和Fe2O3,各不同部位的粉尘各成分含量有所差别;蒸发冷却器中粗除尘过程除去的粉尘粒径最大,静电除尘器出口粉尘粒径最小,表明粒径小于10μm的细微粉尘不易被静电除尘器收集;温度是影响粉尘比电阻的主要因素之一,在所研究的温度范围内,随着温度升高比电阻先增大后减小,150℃左右比电阻值最大;低温区时,粉尘粒径越大,比电阻也越大,当温度超过140℃后,粉尘粒径越小,比电阻越大,静电除尘粉尘最佳的温度是150~200℃。     

废钢预热技术在高炉-转炉长流程中发展现状及展望

废钢预热是提高高炉-转炉长流程炼钢过程中废钢比的重要手段,基于“双碳”背景下,提高长流程生产过程中废钢比可以降低其焦炭消耗,明显降低吨钢碳排放量,同时现阶段采用全废钢电炉冶炼条件下的产品价格明显高于转炉冶炼成本,采用高废钢比转炉生产流程可以提高经济效益。介绍和分析了现阶段长流程企业广泛使用的铁水包废钢预热技术、转炉废钢斗废钢预热技术、连续水平废钢预热技术、高位料仓废钢预热技术,通过对比分析和总结现有各种方法的优缺点,展望了下一步废钢预热技术的发展方向,提出了蓄热式烟气高速循环废钢预热、铁水分级指导废钢预热及废钢预热精准控制是今后废钢预热发展的主要方向。对钢铁企业废钢预热技术的选择和发展具有一定的参考意义。     

干法除尘技术在转炉提钒上的应用

转炉提钒应用干法除尘技术是在提钒转炉的除尘系统设计中采用国内先进的干法除尘工艺,采用汽化冷却烟道、LT干法转炉烟气净化技术。针对转炉提钒烟气CO含量较低、没有回收价值的情况采用燃烧法充分利用热量,蒸汽回收量增加明显。吹炼过程采用炉气中CO含量控制技术,解决了因炉气中O2含量难于控制造成爆炸的难题,形成了一套成熟可靠的防爆操作工艺方法。烟气通过净化后使烟气含尘量达到16.1 mg/m3。此外,提钒转炉干法除尘灰全部用于提钒自循环,提高了钒的回收率。投产以来,除尘效果良好,未发生大、中型爆炸,真正实现了低能耗、低排放、低故障运行,对于迅速发展的铁水预处理转炉、AOD炉等小烟气量、低CO含量的除尘具有示范推广作用。     

转炉COMI技术对冶炼过程铁损失的影响研究

主要研究了转炉顶底复吹CO₂工艺(COMI技术)对冶炼过程铁损失的影响,综合考虑了渣中铁损失、烟尘中铁损失等对转炉铁损的影响。首先基于CO₂参与炼钢氧化反应的热力学和动力学研究,分析了喷吹CO₂对转炉冶炼的影响;其后,在一座120 t转炉进行工业试验,通过对渣中FeO含量、粗灰产量、冷却剂用量的综合分析,研究了应用转炉COMI技术对120 t转炉冶炼过程铁损的影响。工业试验结果表明,转炉顶吹混掺CO₂总量为200 m³/炉(标准),CO₂试验炉次相比常规冶炼炉次的炉渣(FeO)含量平均减少了0.61%,则渣中铁损减少了0.1 kg/吨钢,粗灰产生量减少了94.88 kg/炉,粗灰产生量降幅达到21.4%,则粗灰中的铁损降低了0.5 kg/吨钢,烧结矿消耗量减少了5.93 kg/t。最后,在综合分析渣中铁损、粗灰中的铁损和烧结矿消耗量,使用COMI技术可以降低铁损3.54 kg/t。     

转炉粉尘碳热快速还原过程的研究

通过减重焙烧实验研究了不同配碳量和焙烧温度条件下转炉粉尘碳热快速还原过程。实验结果表明,随着配碳量的增加,转炉粉尘的还原度先升高而后降低,当配碳质量分数为20％时,转炉粉尘的还原度达到最大值。1400～1500℃内转炉粉尘碳热快速还原过程与挥发分的挥发主要集中于球团入炉前200S。随着焙烧温度的升高,转炉粉尘达到最大还原失重率所需的时间明显减少,1500℃条件下仅需150S。     

循环流化床燃煤锅炉掺烧造纸污泥的运行特性分析

对一台130t/h循环流化床锅炉进行热力平衡计算和烟风阻力计算,研究了不同污泥掺烧质量分数对锅炉运行特性的影响.结果表明:随着污泥掺烧质量分数的增大,炉膛出口烟气温度下降,排烟温度升高,锅炉热效率降低,入炉干化污泥量大幅增加,而入炉煤量略有减小,烟气量和灰量增加,尤其是灰量显著增加,过热器减温水量显著增加,一次风空气侧阻力、二次风空气侧阻力和烟气侧阻力均增大,且增大梯度逐渐变大,为循环流化床锅炉掺烧造纸污泥时的改造提供了理论依据.     

国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术(综合利用部分)

该技术通过研究转炉泥的粘结性、沉降性以及传输性能．采用转炉泥干、湿法利用工艺。干法利用是将转炉泥与烧结返矿、除尘灰等原料通过配矿、螺旋搅拌、利用干燥的返矿为球核,吸收转炉泥中的水分、外滚转炉泥造球,供烧结配料用。湿法利用是将转炉泥浆加到烧结配料室生石灰消化器内取代消化水,混合机内的清水作为调整水。该技术使转炉泥在钢铁企业内部达到良性循环,并实现转炉泥零排放。适用于国内外所有的钢铁联合企业。     

转炉二次除尘系统CFD仿真及应用

为进一步提高转炉二次除尘的效率及优化系统设计,以转炉的二次除尘系统为研究对象,运用CFD技术对其实际尺寸的转炉二次除尘系统进行建模,仿真及计算,特别对系统中烟尘的浮升扩散情况、除尘支管流量分配及门形罩除尘效率等进行了分析和计算,其研究结果指导系统设计优化,如除尘管道设计优化改善了风量的平衡,如门形罩设计优化降低了除尘风量等.生产实践表明,某钢厂转炉二次除尘系统采用CFD仿真技术,为其设计优化、技术改造等提供了可靠的依据,确保进一步提高转炉二次除尘系统的效率.     

实现电炉废弃物循环利用的实践和分析

充分利用电炉炼钢中的副产品,循环利用是促使炼钢可持续发展的有效途径。简析了新钢股份公司70t电炉生产线利用氧化铁皮、破碎镁碳砖、除尘灰在电炉冶炼过程中的利用效果与综合效应与前景,以及110t电炉,120t转炉炼钢废弃物的利用前景。     

提高转炉废钢比促进柳钢节能减排的探讨

节能减排是国家做出的重大战略决策,钢铁工业是落实节能减排目标的重要责任主体.提高废钢比是长流程钢铁生产工艺节能减排的重要途径.文章从提高转炉消化废钢的能力、加强废钢资源的采购和储存等方面探讨柳钢进一步提高废钢比的可行性及其措施.     

转炉一次烟气应用干法除尘技术节能降耗效果分析

本文对转炉一次烟气实施干法除尘技术改造情况进行了总结,对改造后的节能降耗效果进行了分析,转炉烟气干法除尘技术较湿法除尘技术在除尘效率、煤气回收率、节电降耗等方面优势明显,是技术成熟先进的清洁生产技术。     

利用含锌废料生产电解锌的研究

本文通过以钢铁厂烟囱灰和低品氧化锌等含锌废料为原料,以二——（2—乙基已基）磷酸酯/四氯化碳为萃取剂对浸出液进行锌萃取,萃锌后用电解废液反萃取的新净化除杂方法,得到能满足电解锌生产要求的硫酸锌溶液,电解后取得优质的电解锌产品,解决了用高杂质材料生产电解锌的技术难题。有利于电解锌行业的持续发展,有利于钢铁行业的清洁生产和节能减排。     

小型循环流化床工业锅炉超低排放

循环流化床工业小锅炉由于出灰量大,飞灰颗粒细,常规的麻石水膜脱硫除尘塔已无法满足日益严格的烟尘排放国家标准要求,利用湿法电除尘器高效除尘除雾性能,在保留麻石塔脱硫功能的基础上,增加湿法电除尘器用于脱除麻石塔逃逸粉尘和酸雾,从而实现循环流化床锅炉烟尘超低排放。     

基于焙烧实验的高炉瓦斯灰脱锌、脱铅基础研究

以新疆某钢铁厂高炉瓦斯灰为原料,在一定生产工艺条件下,采用高温沸腾炉对瓦斯灰进行了火法焙烧实验,探索和分析了焙烧时间、焙烧温度、碱度以及氯化物添加剂含量等因素对脱锌、脱铅效果的影响规律,并提出了相应有效回收和综合利用瓦斯灰的措施和建议,为实现钢铁生产生态化、集约化提供了一定的理论依据和技术途径.     

改造锅炉除尘 降黑节水见实效

一九七五年由西北设计院设计、一九七八年建成并投入运行的西安秦川机械厂一分厂锅炉房,内装三台 SZP—6.5—13型锅炉。原设计消烟除尘方案系采用 SW—6.5型旋风水膜除尘器,细灰经过细灰沟被冲入室外细灰沉淀池沉淀,人工定期清理。后改为机械抓斗掏取,自行处理。(见图一)一、存在问题1.排烟黑度超标污染严重主要表现在:a.锅炉排烟黑度,十年来经常保持在“林格曼”黑度4～5度之间,造成工厂每年被超标罚款二万余元。b.在锅炉房附近的办公区和农田,黑烟滚滚、灰粒遍地,造成对职工身心健康和农作物生长的严重威胁。     

输煤系统粉尘综合治理应用实践

针对循环流化床锅炉用煤的特点,入炉煤要求煤的粒径小于8mm,平均粒径为1.5mm,典型输煤系统配置按照两级破碎两级筛分设计,原煤经粗碎机破碎至粒径小于35mm,再经细碎机破碎至粒径小于8mm.由于原煤含水通常7％ ～12％,粗碎前和粗碎后煤粉化程度低,细粉（粒径小于1.5mm）含量小于20％.粉尘经过粗碎机后的简单除尘治理,粉尘浓度容易达到10mg以内,污染情况较轻,通过喷淋水雾的投入调整可进一步使得降尘处理达到较好的效果.但经过细碎机后,煤粒径剧变,粒径小于1.5mm的超过80％,粒径小于0.5mm的超过20％,细粉尘量剧增,尽管在细碎机后的除尘器功率设计增大但实际仍不能较好地控制粉尘的飞扬,造成较严重的环境污染,严重时细碎后尾部区域粉尘量达到20mg/m3.     

煤中钠质量分数测试方法研究

采用一步浸取与600℃低温制灰相结合法、600℃低温制灰法和815℃国家标准制灰法对新疆5种常见动力煤中的钠质量分数进行了测试,并比较不同试验方法的测试结果,从而得出准确测试煤中钠质量分数的方法.结果表明:采用一步浸取与600℃低温制灰相结合法可准确测试煤中钠质量分数,浸取液可选用超纯水或0.25mol/L盐酸溶液.     

低低温电除尘技术适用性及污染物减排特性研究

对国内近200种煤种的灰硫比进行了计算分析,并采用优化改进后的测试技术和方法,对低低温电除尘技术的深度提效及污染物减排特性开展了实测研究与分析。结果表明:国内绝大部分煤种的灰硫比均大于100;采用低低温电除尘技术不发生低温腐蚀风险;低低温电除尘技术可大幅降低飞灰比电阻,增大飞灰平均粒径,并提高电场起晕及击穿电压,降低烟气量及烟气流速,从而有效提高除尘效率;除尘效率可提高0.01~0.17百分点,PM2.5减排幅度可达48.3%,SO3减排幅度可达96.6%,飞灰中硫元素和硫酸根质量分数增幅明显。     

转炉顶底复吹二氧化碳对除尘灰影响的研究

CO₂-O₂混合喷吹炼钢工艺技术将CO₂资源化利用的同时，对氧气消耗、氩气消耗、提高金属收得率、脱磷率等指标上均有所改善，目前在国内很多钢厂开始进行工程化应用。基于转炉烟尘产生机理和CO₂与熔池元素的反应机理，开展国内某钢厂120 t转炉顶吹、底吹和顶底复吹CO₂气体的炼钢工业试验，通过对比试验的烟尘量和金属收得率表明：采用顶底复吹CO₂工艺在整个冶炼过程中降低烟尘产生量、T.Fe,提高金属收得率，其中粗灰产生量平均下降了11.5%,除尘灰中的T.Fe平均降低了2.5%,钢铁料消耗平均降低了1.1 kg/t。通过CO₂与熔池中的[C]发生吸热反应可以有效降低火点区温度，从而减少金属蒸发，减少炼钢过程烟尘产生量和T.Fe,从源头减少炼钢烟尘的产生。采用顶底复吹CO₂工艺可以提高金属收得率，节约成本。