多工位数控增效专用夹具的设计

针对零件的外部形状、压紧位置和压紧方式,设计了专用的多工位数控增效专用夹具。设计的专用夹具充分利用加工中心的工作台面,以减少装夹调试、换刀、空刀行走和开关门等辅助时间,保证高效、精准、高密度地装夹零件。设计的专用夹具能够将零件加工一次装夹、多工位加工,并且一次更换刀具后连续加工一组零件,延长了创效的实际加工时间,减少了开关门次数,降低了操作者的劳动强度,大大提高了生产效率和设备利用率,从而达到了一人多机精益生产的目的。     

数控车床自动换刀装置浅析

数控自动车床刀具系统,一般具有自动选择刀具的功能,其结构形式有转塔和刀库式自动换刀装置两种。以后发展了双转塔、箱形与链式刀库以及圆盘式与鼓式刀库的刀具系统。可增加切削刀具数量,减少停机换刀辅助时间,将多种工序集中起来,工件可在一次装夹中完成多种工序加工。后来开发了自动换刀数控车床,即车削加工中心机床。其装备有箱式或链式结构刀库,可装夹数量较多的刀具;一般需用专用机械手换刀。数控车床目前正向着多坐标、大型方向发展,有的车削加工中心除装备上下转塔刀架外,还配置有大容量的外部刀库。 一、设计原则 设计数控车床,选…     

无形状特征小零件的加工技巧

对于没有明显形状特征的小零件,无法采用通用夹具装夹,而需要设计专门工装夹具才能完成加工,造成加工的效率低,加工质量不易保证。通过改变毛坯的形状和尺寸,编制专用的数控加工工艺,巧妙采用工艺台阶来加工,代替了零件先加工成四方轮廓,再用压板固定在工装上来加工的传统加工方法,解决了无形状特征小零件装夹、定位问题,减少了换刀、对刀的次数,采用宏程序编程,一次完成多个零件加工,提高了加工效率和加工精度,大大减轻了操作者的劳动负荷,为无形状特征零件的加工开辟了新途径。     

浅谈在四刀位数控车床上加工带孔小型工件的方法

四刀住数控车加工带孔的小型工件时由于刀位不足不能一次加工成形,分工序加工生产效率较低。为了解决这一难题设计制作了一种排刀装置,该装置可一次装夹多把内孔刀具,使该类零件一次加工成形得以实现。从而提高了该类零件在四刀位数控车床上加工的生产效率。     

法兰盘车床组合夹具设计

针对数控车床设计的一款组合夹具,以可以直接装夹在数控车床三爪卡盘上的法兰盘为基体,根据零件需求设计相应的固紧装置,且可根据不同零件需要,适当修改以实现针对性装夹,从而增加数控车床的适用范围,提高其生产效率的一款组合夹具。     

细长支架零件铣削夹具的设计

针对细长支架零件使用通用夹具装夹困难,加工效率低等问题,分析支架零件加工工艺,设计了专用的夹具,一次装夹可以同时进行多个细长支架零件铣削加工。通过实践使用证明,该夹具能保证支架零件的加工精度,加工质量,生产效率大大提高,也为同类零件的夹具设计制造提供了依据。     

提高加工中心使用效率实例一则

利用加工中心加工工件有许多优点：产品重复精度高；可完成复杂曲线、曲面加工；可一机多用，完成多种加工工序，特别适用于精密、复杂、多工序的大中型工件。但用加工中心批量加工精密小型零件并不划算，因为与机床使用成本相比，加工效率太低。影响加工效率的主要因素有：手动夹紧工件，机床执行换刀指令过频。这些辅助工作的时间占总时间的比率过大。另外，频繁换刀机床易出故障（加工中心的故障有４０％～５０％出在换刀系统上）。为提高加工中心的加工效率，笔者在夹具、工艺路线上作了改进，大大减少了换刀次数、装夹时间，取得了满意…     

汽车横拉杆球头卡簧面加工夹具的设计

多年来普通车床汽车球头体零件的加工方法较为落后,生产效率偏低,产品质量较差,难以适应汽车市场对批量小、多品种、高精度的生产需要,从实际生产出发,详述了采用数控车床加工汽车球头卡簧面夹具的设计,解决了该类型零件系列加工定位困难,装夹精度不高,生产率低问题,提高了产品加工的质量。     

石油油套管外螺纹复合刀具的设计与应用

为了充分发挥数控车床在石油油套管螺纹加工中的技术优势,提高加工效率,需要对现代高效刀具进行不断的研究和应用.根据石油油套管螺纹的加工现状,为了减少换刀次数,节省换刀时间,提高加工效率和精度,要求同一把石油油套管螺纹刀具能完成不同工序的加工.     

经济型数控车床刀台功能的拓展与应用

介绍了经济型数控车床刀台功能的拓展与应用情况,结合对经济型CAK6136数控车床刀台刀具装夹结构的改进设计,实现了4工位刀台装夹5把刀具的功能,保证了柴油机惰轮轴的加工质量和生产节拍,详细介绍了自动加工中心孔车刀的对刀补偿程序指令。经过试切削生产后,缩短了对工件的加工时间,产品质量稳定。     

多特征小型零件并联数控加工方法的研究与应用

针对科研院所小型零件产品种类多、装夹工序复杂、加工效率低的瓶颈问题,首先结合小型零件产品特点,从零件装夹、基准选取、工序划分等多个方面进行了工艺分析,对传统单序加工和并联矩阵数控加工进行了对比分析。然后结合小型零件的共性特征,通过自主设计工装夹具,优化改进工艺思路,提出了一种并联矩阵式数控加工方法,该方法可实现多个共性特征小型零件的快速装夹、定位,装夹方式灵活多变,更具柔性化,有效保证了零件装夹质量,提高了装夹效率,进而缩短了工序准备时间,提高了整体加工效率。经实践验证,一次装夹便可完成多种或多个族类小型零件的加工,相比单件加工装夹次数可减少4～5次,加工效率提高了近1倍,该方法为小型零件的多件加工技术提供了一定的借鉴思路,具有较高的推广应用价值。     

高效车削铝合金刀具结构设计及切削性能研究

针对石油工程行业中大量使用的整体锻件和铸件铝合金在粗车、半精车时刀具存在针对性不强、换刀次数多、效率低等一系列问题,通过研究刀片几何结构和装夹方式研制出了适合数控车床铝合金从毛坯到成品加工时的专用刀片和刀杆,提高了整体刀具的锋利性和强度。通过对铝合金材料进行车削工艺试验研究,制定出一套适合数控车床铝合金切削加工参数,有效地提高了切削加工效率。     

零件加工中机床夹具设计作用分析

机械加工中的零件加工需要根据相应的技术要求和设计图样,利用模具、刀具、量具、夹具等工具进行制造,而整个制作流程中,装夹工件的夹具设计对给工件的生产效率和加工精度起着重要的影响作用,本文就机床夹具在零件加工中的设计作用进行了分析和探讨。     

VMC850L系列立式加工中心的研发及应用

立式加工中心作为机床的一种类型,它具有经单次装夹后,数字控制系统能控制机床按不同工序,自动选择和更换刀具,自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能,依次完成工件几个面上多工序的加工.并且有多种换刀或选刀功能,从而使生产效率大大提高的特点.为了适应市场及行业的发展,新诺精工VMC850L系列通用...     

电脑硬盘传动臂数控加工工艺及专用夹具设计研究

分析了电脑硬盘传动系统中关键零件—传动臂的结构工艺性,拟定了其数控加工工艺过程,设计了适于数控加工、能够快速装夹工件的气动夹具,以此来实现加工工序集中和保证零件加工精度。实践证明:使用该专用气动夹具,不但可以保证零件加工质量,而且装夹快速方便,以此提高了装夹的自动化程度,从而保证了产品质量,提高了生产效率。     

回转式不停车钻孔、攻丝夹具设计

提出一种新型的、具有回转和离合等机构的钻孔、攻丝夹具,介绍了夹具的结构及工作原理。用以加工螺孔时,通过加装在钻床上的夹具,不停车地在一次装夹中完成钻孔、攻丝等工序,缩短停车和换刀时间、减轻劳动强度、提高生产效率。     

某摇臂零件的快换回转夹具设计

针对摇臂类零件形状不规则、不易装夹、工序繁琐、质量不稳定等问题,设计出新型快速回转夹具,通过旋转夹具一次装夹可以加工4个面,并可根据需要更换夹具体实现快速换产。     

数控机床的刀具装备

一般数控车床加工零件时要求在转塔刀架上安装的刀具不多于12把,但是,在柔性制造系统(ГПС)中要求无人操作,加工小批量多品种的零件,为了加工新的一批零件或重复加工一批零件,同样对磨损的刀具都需要从刀库里用机械手自动更换一套刀具。对ГПС里车床的转塔刀架有以下基本要求:高刚度,保证在粗切削时使用全功率;高强度,转塔刀架双向回转定位换刀时间     

活动式双孔钻装置

连杆类零件的两个连杆螺钉孔,其光洁度和形位公差要求较高。借助夹具在钻床上加工,生产效率低,劳动强度大,质量不稳定。为此,改进设计了一台活动式双孔钻装置,可双孔同时加工,用快换夹头装夹刀具,保证了孔的加工光洁度和精度,提高了加工效率。该装置具有结构简单,装拆方便,适应性好等特点。结构如图1所示,由导向立柱、双轴传动箱、快换夹头和定位板等组成。装置本身不带     

薄壁长轴套类零件双面加工专用机床设计

针对薄壁长轴套类零件一般加工完一端后再调头加工另一端,生产效率低、且多次装夹不能有效保证两加工端同轴度和位置精度的特点,对原数控车床进行改进设计:保留机床原有的传动系统,床身尾端增加一套铣削动力头,设计专用夹具夹持工件,采用数控系统控制伺服电机驱动,实现工件的自动进给,研制专用组合刀具实现零件两端多工位的同时加工,使其成为一台适用于薄壁长轴套类零件两端铣削、镗孔、钻孔、内外倒角等加工工艺可同时加工的专用机床,具有提高加工精度、提高生产率、降低成本,且投资小、见效快、改装工作量少的效果。