机器人用精密减速器扭转刚度试验及处理方法

机器人用精密减速器扭转刚度试验及处理方法目前尚无统一的标准,通过市场调研、减速器特性分析,参考国外先进技术以及实际试验验证,提出了基于加载方向、加载方式、数据采集、数据处理的扭转刚度试验及处理方法。     

机器人用精密减速器传动精度试验方法的研究

机器人用精密减速器传动精度目前没有较为成熟的试验方法和试验设备,基于已有相关标准,通过对机器人实际应用情况分析,分别从试验项目定义、试验系统要求、测量方法等几个方面,探讨了传动误差、回程误差、背隙、扭转刚度这几项传动精度类试验的方法,提出了可操作的测量和数据处理方法。搭建了试验台架并进行了三组对比试验,对试验方法进行了验证。     

工业机器人精密减速器性能测试研究

介绍了工业机器人精密减速器性能测试的现状,对传动误差、回程误差、启动转矩、机械效率进行了分析,可以为工业机器人减速器的轴承游隙调整和装配工艺提供指导。     

机器人用精密减速器性能试验工装夹具优化设计

机器人用精密减速器是连接伺服电机与机械臂的传动部件,是机器人的三大核心零部件之一。为了保障机器人整体的性能,必须对机器人用精密减速器的性能进行全面的评测。常见的机器人用精密减速器性能试验台分为驱动模块、被试件安装模块和负载模块。其中,位于驱动端与负载端之间且被频繁更换的被试件安装模块的结构直接影响整个测试系统的同轴度和运行稳定性。介绍减速器性能试验台的结构特点,提出减速器被试件模块工装优化设计方案。大量装配测试证明,改进后的工装能使RV-E型减速器在装配过程中更容易达到高同轴度要求,在测试过程中运行更加平稳。     

精密减速器角位移测量系统设计

为了实现对精密减速器输入端和输出端角位移的精密测量,建立精密减速器角位移测量系统。对该系统的机械结构、角度测量及标定方法、基于非线性最小二乘法的误差补偿模型进行研究。通过"立式筒状"结构和圆光栅角度传感器"前置"避免了传统检测仪的弱刚度结构和轴系形变对角度测量造成的影响。使用光电自准直仪与24面棱体结合的方式离散标定圆光栅角度传感器的角位移测量误差,研究基于谐波分析的误差补偿方法,对角坐标进行补偿,进一步消除误差。实验结果显示,通过优化检测仪的结构设计,角位移测量精度达到±7″;误差补偿后,角位移最终测量精度达到±2″,满足减速器角位移测量的高精度要求,对类似测角系统也有参考价值。     

高精度机器人减速器静态性能测试试验研究

在分析RV减速器主要性能要求的基础上,搭建RV减速器静态精度测试台及其控制和数据采集系统,并对系统进行调试和误差分析,使测试结果真实可靠。以某型号RV减速器为试验对象,研究RV齿轮轴承孔公差等级对其传动精度和扭转刚度的影响。结果表明:测试台能够满足RV减速器主要性能测试需求,测试结果贴近实际;RV齿轮轴承孔与曲柄轴轴承接触充分的情况下,RV减速器传动稳定性和抗变形能力显著增强,RV3(M5)的传动精度比RV1(K5)提高了36%左右,扭转刚度比提高了约15%。     

机器人关节精密行星齿轮减速器关键生产工艺设计

基于机器人关节精密行星齿轮减速器的研发及产业化,优化了精密行星齿轮减速器齿轮加工工艺、行星架加工工艺、内齿圈加工工艺、装配及检测工艺。设计了产业化必需的高速数控干切滚齿机、干切滚刀、内齿圈拉刀、插刀、减速机效率测试台、疲劳寿命测试台等关键加工、检测设备及刀具。新工艺运行稳定,与原工艺相比,其生产效率提高了13.2%,不良品率降低了6.6%。     

工业机器人RV减速器专用精密轴承技术分析

介绍RV减速器轴承的分类,分别从轴承的结构类型、应用特性、材料及加工难点3个方面对RV减速器用主轴承、摆线轮支承轴承、偏心轴支承轴承及太阳轮支承轴承进行分析探讨,重点论述了RV减速器轴承的各项技术特性。     

谐波减速器综合测试系统的开发

为准确地检测谐波减速器的性能指标,按照GB/T30819-2014国家标准要求,采用交流伺服电加载的方式,对扭转的变形量进行了检测,根据输出载荷与理论载荷差距计算出了扭转刚度;建立了启动转矩与速度的关系,对不同负载下的功率进行了测试分析,得到了功率和效率曲线图;采用角度和间隙传感器测得了角度和间隙信号,计算出了传动误差...     

并联行星构型减速器工业机器人减速器研究

并联行星构型减速器并联行星少齿差结构在承载和寿命上更具优势,在精度和传动效率上可满足工业机器人精度稳定性、受力特性、快速与其他环节同步运行的需求,在齿轮受力、输出平稳性、综合特性方面均有明显优势。     

机器人用RV减速器模态分析与试验

以机器人用RV250AII型减速器为研究对象,采用理论模态分析与模态试验相结合的方法对RV减速器进行动态特性研究,首先基于ANSYS建立RV减速器的力学模型并进行理论模态计算,得到RV减速器整机及其摆线轮、行星架的固有频率和相应振型,利用参考点响应数据对RV减速器进行试验模态参数识别,得到了真实环境中整机及摆线轮、行星架的固有频率和相应振型,理论模态参数与试验模态参数的偏差率小于8%。研究表明:用模态分析法可正确地得到RV减速器的动态特性数据,为提高RV减速器的寿命及进一步的动力学特性研究提供了理论依据。     

精密并联机器人控制算法及控制系统研究

首次把数字PID算法应用到面向光纤作业的精密并联机器人控制中,介绍了这种高速、高精度小型并联机构控制系统的新控制算法及系统研究情况。另外控制系统采用了DSP新技术,解决了并联机构运动学逆解的实时在线计算问题,使系统运行更加稳定。试验结果表明这种新算法在小型精密并联机构控制系统中,完全可以满足光纤对接等作业的高技术要求,同时也为同类高精度、大行程小型定位系统的控制与设计提供了一种新的实用方法。     

精密减速器传动误差测试系统研究

设计并搭建了基于圆光栅角度编码器的精密减速器传动误差测试系统,对测试系统误差主要来源和规律进行了分析,设计并搭建了圆光栅角度编码器在位校准系统,测得了测试系统输入端和负载端角度编码器误差曲线.以某品牌RV-20E精密减速器为测试对象,测量其传动误差,然后通过圆光栅误差曲线对测量结果进行补偿,结果表明圆光栅角度编码器误差...     

机器人用RV减速器动态性能试验系统研究与应用

以机器人用RV减速器为研究对象,针对其传动效率及承载能力等动态性能指标,结合其结构特点,分析并设计机器人用RV减速器动态性能试验系统及相应的PLC数据采集系统。通过结构设计、理论分析和试验验证的方法,研究了试验系统的测试效果。结果表明,该试验系统能够满足多型号RV减速器传动效率及承载能力等动态性能的测试要求,提高测试效率,降低测试成本;某国产RV减速器在传动效率、承载能力等方面均不及某进口RV减速器水平;对比测试的结果与理论值接近,测试方法正确。     

一种可用于机器人关节的封闭型摆线包络精密减速器

提出了一种可用于机器人关节的封闭型摆线包络精密减速器,介绍了封闭型摆线包络精密减速器的结构创新。提出了摆线一次、二次包络啮合副,基于摆线包络理论,给出了摆线二次包络内齿轮、摆线轮修形齿廓的齿廓方程;试制了物理样机,并对其传动精度、传动效率等技术指标进行测试。实验结果表明,该减速器具有较高的传动精度和传动效率、承载能力大,可在机器人关节上广泛应用。     

机器人精密减速器摆线针轮啮合传动瞬态接触性能分析

工业机器人精密减速器的传动精度和动态稳定性在很大程度上取决于摆线针轮的啮合性能.通过Creo和ANSYS Workbench相结合的数字化设计与动力学分析平台,对精密减速器第二级减速机构的摆线针轮啮合传动部分进行了三维参数化建模和瞬态动力学分析,快速、准确地获得研究所需的精密减速器参数化模型和摆线针轮动态啮合过程中摆线...     

精密RV减速器受力分析

机器人RV减速器中摆线轮,轴承是RV减速器的重要零部件,其受力大小有较大影响.以RV-80E减速器为研究对象,对摆线轮与摆线轮支撑轴承,进行受力分析计算,并使用UG软件进行运动仿真,验证其受力准确性.得出轴承受力与曲柄轴角度,摆线轮针齿受力变化曲线,为相关研究RV减速器零件的优化分析和应用提供了数据支持.     

交流电机智能综合测试系统设计

为解决交流电机性能检测问题,建立了交流电机智能综合测试系统,对低压三相交流电机、高压三相电机、变频电机设计了3种不同的自动测试系统方案。应用结果表明,该测试系统操作方便,安全可靠,能提高交流电机的测试、检修效率,具有一定的工程指导价值。     

飞机液压附件综合测试系统设计

针对军用飞机修理厂对飞机液压附件修理后测试难的问题,按工厂要求设计制造了以计算机为核心的"飞机液压附件综合测试系统".该文介绍了该系统的基本组成、工作和技术特点.     

RV减速器传动误差高精密测试台设计与试验分析

以广泛应用于工业机器人关节的精密RV(Rotate Vector)减速器为研究对象,结合传动误差测量原理,使用高精度编码器搭建了高精密测试台,借助LabVIEW软件编制了专用数据采集和处理程序。对进口品牌减速器和国产减速器进行了传动误差测量试验,并对传动误差结果进行了滤波分析处理,分析结果能直观反馈减速器传动误差的主要贡献源,可以对RV减速器关键零部件的优化设计和制造工艺改进提供可靠的参考依据。