转炉溅渣护炉炉渣物性研究

针对转炉后吹和正常吹炼终渣FeO变化较大的特点 ,对炉渣的成分、熔化性温度和岩相结构进行研究 .研究结果为转炉溅渣护炉终渣成分的调整提供了一些依据     

复吹转炉锰矿直接合金化热力学模型研究

基于某钢厂铁水、废钢和造渣料等的成分得出转炉炼钢的渣量计算模型,根据热力学原理得出锰的收得率和终点锰含量的预报模型。对模型研究结果表明,提高终点出钢温度、渣碱度、锰矿品位和铁水Mn含量,降低终渣含量及渣中FeO含量,可显著提高Mn的收得率和终点Mn含量。     

溅渣护炉中溅渣层的蚀损研究

转炉溅渣层的物相结构及耐侵蚀性与调整后的转炉终渣成份有关,它的蚀损主要发生在转炉冶炼的中后期,其原因是转炉中后期炉渣的化学侵蚀和溅渣层在高温下的熔化.     

关于转炉溅渣护炉的几个工艺问题

分析总结了国内转炉溅渣护炉的生产经验,提出:①溅渣护炉的合理渣量为:Qs=0 301Wn(n=0 583～0 650);②适宜溅渣的合理终渣成分为:R=2 8～3 5,(TFe)=10%～15%,MgO>8%;③转炉出钢温度对炉龄的影响为:n=208529～120 9t     

马钢硬线钢硫含量控制的生产实践

基于马钢70t转炉炼钢系统优质高碳硬线钢生产数据,分析了铁水预处理和转炉冶炼对硫含量的控制。结果表明:依据原辅料条件,控制入炉铁水S≤0.005%,入炉总硫量≤12.47 kg,转炉终渣碱度3.5-4.0,终渣Fe O20%,转炉终点温度1630℃-1650℃,转炉终点平均硫含量为0.012%。钢中硫含量得到很好的控制,满足产品要求,并实现了稳定生产。     

120t转炉双渣法脱磷热力学研究

在热力学上对120 t转炉双渣法冶炼低磷钢进行了温度研究,提出了研究转炉脱磷的温度控制理论。确定了最佳的一次倒渣温度在1 350~1 450℃范围内,最佳的终点温度在1 590~1 610℃之间。运用热力学软件Factsage对一次倒渣和终点两个冶炼关键点进行计算,得到最佳的脱磷碱度和氧化亚铁含量。计算表明,最佳的一倒脱磷碱度应该在2.5左右,最佳氧化亚铁含量在20%~25%之间;终渣碱度在4~4.2范围内,终渣氧化亚铁含量控制在15%~20%之间,此时脱磷效果最佳。     

转炉炼钢渣中Cu_2O与NiO的还原实验研究

结合某钢厂顶底复吹转炉冶炼含有铜、镍等成分耐候钢的生产过程,在实验室对铁碳熔体和纯铁液还原炼钢渣中铜、镍等氧化物进行研究。结果表明,在初始条件相同的情况下,1 300℃下铁碳熔体分别还原渣中Cu2O和NiO时,Cu2O比NiO更易还原,还原速度更快。1 600℃时在实验研究的碱度范围内,含有25%FeO的转炉终点渣中Cu2O、NiO能被纯铁液在10~20 min内还原完毕,尤其前10 min内w[Cu]、w[Ni]增长迅速。在相同碱度下,渣中Cu2O、NiO同时还原的速率基本相同;随着渣碱度的增大,Cu2O、NiO还原的速率及终还原率均有所降低。     

用渣洗替代钢包精炼炉脱硫的工艺优化试验研究

为简化船板钢生产工序,减少钢水精炼时间以控制生产节奏,进行渣洗脱硫替代钢包精炼炉(LF)脱硫的工艺改进试验。分析转炉终渣氧化性、终点碳含量及钢包底吹氩流量等参数对渣洗过程中脱硫率的影响。结果表明:终渣FeO质量分数大于25%时,脱硫率在20%以下;终点碳质量分数低于0.06%时,由于钢水氧化性强,钢水脱硫率低于20%,需将转炉终点碳质量分数控制在0.1%以上;增大氩气流量能提高脱硫率,但当流量超过0.5 m~3/min,效果不再明显。该研究为用渣洗脱硫取代LF炉脱硫工序提供了依据。     

钢水氧含量的预报与控制

通过测量湘钢炼钢厂80吨转炉终点钢水氧含量,回归得出转炉终点钢水氧含量主要取决于终点碳含量、钢水温度、终点锰含量和终渣氧化性,由此得出脱氧合金化时,脱氧量方程与脱氧剂加入量。     

100t转炉溅渣护炉工艺研究

为某厂100t顶吹转炉溅渣护炉提供最佳工艺参数,按照转炉相应比例设计水力模型并试验研究。根据试验结果,优化溅渣护炉工艺参数,相应调整溅渣氮气压力和枪位,提高了溅渣效果,溅渣后炉渣均匀涂覆到炉衬上,溅渣时间缩短到2．5～3min,进一步提高了转炉炉龄,实现24025炉的新记录。     

不同钢渣用于天然橡胶复合材料试验研究

以乙二醇和三乙醇胺配制助磨改性剂对转炉热闷渣、转炉风碎渣及电炉热闷渣进行助磨改性制备钢渣微粉,并将其应用与天然橡胶复合材料.试验结果表明:转炉热闷渣、转炉风碎渣及电炉热闷渣微粉均对天然橡胶的力学性能和阻燃性能有一定的提升效果.     

转炉钢渣自粉化的可行性研究

比照国内钢铁企业转炉钢渣的化学成分,选择CaO(50%)-Mg O(10%)-SiO_2(10%)-Fe_2O_3(30%)(质量分数)四元简单合成渣系作为实验转炉渣系,采用X射线衍射仪、扫描电镜以及能谱仪分析样品物相、形貌和物相成分,通过煅烧熔融实验研究碱度和P_2O_5含量对转炉钢渣粉化的影响。结果表明:控制二元碱度R≈2.5时,钢渣粒径150μm下钢渣自粉化效果最好,粉化率能达到94.33%;钢渣中P_2O_5质量分数小于0.125%时,才能实现转炉钢渣自粉化。     

影响出口车轴钢T.O含量因素的探讨

通过对电炉冶炼终点碳含量、LF终渣成分以及真空后的软吹时间三个方面,分析了影响马钢出口车轴坯T.O含量的主要因素.分析认为,在马钢特钢公司工况条件下,冶炼终点碳和真空后的软吹时间对车轴坯T.O含量几乎没有影响,但是冶炼终点碳含量从0.04％提高到0.10％,可以降低出钢脱氧成本约12元/t钢.控制LF终渣成分,使得终渣中(SiO2)含量低于4％、CaO/Al2O3达到1.70-1.85,可以实现车轴坯T.O含量≤10ppm.     

工艺因素对转炉溅渣护炉效果的影响

分析了中小型转炉寿命低的原因 ,研究了渣碱度、渣中FeO含量、出钢温度等因素对炉龄的影响。在此基础上 ,采取了降低渣的碱度、渣中FeO含量 ,降低出钢温度、优化喷枪结构等措施来提高转炉寿命 ,取得了较好的效果。     

70t转炉"留渣+双渣"脱磷工艺研究与实践

从优化转炉"留渣+双渣"脱磷工艺脱磷效果的角度,分别研究了倒炉温度、炉渣碱度以及(FeO)含量生产控制要点对脱磷率的影响。采用"留渣+双渣"冶炼工艺后,试验炉次转炉平均脱磷率达90%以上。     

工艺因素对转炉溅渣护炉效果的影响

分析了中小型转炉寿命低的原因,研究了渣碱度、渣中ＦｅＯ含量、出钢温度等因素对炉龄的影响。在此基础上,采取了降低渣的碱度、渣中ＦｅＯ含量,降低出钢温度、优化喷枪结构等措施来提高转炉寿命,取得了较好的效果。     

合钢转炉溅渣护炉工艺与实践

转炉溅渣护炉技术是转炉护炉技术的重大进步。阐述了合钢第二炼钢厂转炉溅渣护炉工程的工艺技术特点及操作实践,并对溅渣护炉操作中出现的问题及经济效益进行了分析。     

底吹小气量复吹转炉中顶枪的作用、地位及合理参数的探讨

在顶/底复吹转炉水模中,作了顶底、吹参数对熔池搅拌混匀时间和钢、渣混合状况影响的试验,并在工业性转炉中,作了顶、底吹参数对纯供氧时间、去磷偏离平衡系数、钢铁料消耗和终渣氧化铁含量影响的试验。结果表明:(1)对于底吹中等或中等以上气量[qb≥0.08～0.1标米~3/(分·吨)]的顶/底复吹转炉,顶枪可用高枪定位操作;对于底吹小气量[qb<0.08标米~3/(分·吨)]的复吹转炉,必须重视发挥顶枪调节熔池搅拌混匀时间和钢、渣混合的作用;(2)底吹小气量[gb=0.03～0.06标米~3/(分·吨)]复吹转炉的优越性,需要在吹炼前中期实行高氧压、高强度、高枪位操作,控制冲击熔池深度比 hT/H=0.3和终期采用压枪操作(其 LT=18～20dT,T=1.5～2.0τT.s,hT/H=0.6)才能充分发挥;底气的作用则在于保持吹炼平稳,使上述顶枪操作得以实现。     

基于相位一致性的转炉出钢下渣检测方法

针对当前转炉出钢下渣检测系统检测准确性不高、使用寿命短、安装维护困难等问题,提出基于相位一致性的红外下渣检测方法.通过对转炉出钢下渣过程和钢水钢渣混流图像特征的研究,构造改进的相位一致性模型,并利用正交的log Gabor滤波器组求解模型.该算法很好克服传统边缘检测方法容易受到亮度、对比度以及噪声影响的缺点,能够检测到清晰并且连续的钢渣边缘.工业现场试验结果表明,该方法在提高红外转炉出钢检测系统的检测准确率和控制钢包渣厚两方面效果明显. 关键词：     

电渣轴承钢GCr15低倍组织及夹杂物来源探索

通过调整二次电流和电压,研究了双极串联抽锭式电渣炉在不同熔炼速率下电渣轴承钢GCr15的低倍组织,结果表明,降低熔速能够有效改善成品线材低倍质量;利用带有EDS的SEM,检测同一转炉炉号下经电渣工序与否的成品线材中的D类夹杂物,检测结果表明,两者所产生的D类夹杂物成分有明显差异,即后者中的多数D类夹杂物含有Mg元素,且w(Al)/w(Ca)比值均低于前者,此外通过比对同一电渣炉号下电渣锭与剩余电极端头部位中以Al、Ca、O为主的夹杂物,其成分也有相似的规律,从而为电渣轴承钢GCr15中D类夹杂物的来源提供了依据.