1Cr23Ni18耐热钢车削工艺参数优化

采用YT15、YW2、YG6X和YL100陶瓷刀具进行1Cr23Ni18奥氏体型耐热钢的车削试验,得出速度较低时切削1Cr23Ni18耐热钢YG6X和YW2刀具耐用度和表面质量比较好。但切削速度较高时,YG6X刀具耐用度较低,而YL100陶瓷刀具耐用度较好。通过调整陶瓷刀具的切削工艺参数,在保证工件表面质量和避免刀具破损情况下,经X射线衍射分析,在工件表面产生0.1～0.5mm的压应力硬化层,可以延长工件寿命30%以上。     

车削1Cr23Ni18刀具材料优化

1．引言 1Cr23Ni18属于奥氏体型耐热钢,在高温下具有较高的热强性和优异的抗氧化性能,一般制作用于600℃以上承受较高应力的部件,其抗氧化性温度可达850～1250℃,在炼油厂加热炉,水泥干燥窖,矿石焙烧炉和热处理炉构件等工业中获得广泛的应用。1Cr23Ni18耐热钢室温力学性能如表1,其硬度不高,但塑性和韧性很高,切削时变形、加工表面硬化及切屑与刀具冷焊均十分严重,因此切削加工性比较差。     

0Cr18Ni9耐热钢车削试验研究

以0Cr18Ni9耐热钢为研究对象进行车削试验,得出切削用量对刀具耐用度的影响规律,确定每种刀具的最佳切削速度,分析了刀具磨损破损机理。     

GH4169铣削残余应力研究及工艺参数优化

GH4169材料在航空、航天热端部件的制造中应用较多,为了改善GH4169材料的工件疲劳寿命、提高加工效率,文章设计了GH4169铣削工艺参数与工件表面残余应力之间的正交试验。通过试验,建立了铣削参数与铣削表面残余应力之间的经验公式,分析了铣削参数对铣削表面残余应力的影响规律。另外,应用遗传算法,以铣削表面残余应力、材料切除率的期望值为优化目标,对铣削参数进行了多目标优化,并对优化结果进行了试验验证。结果表明：切削速度对X、Y向残余应力的影响是最主要的,每齿进给量对于X向残余应力的影响次之,对于Y向残余应力的影响最小;切削深度对于X向残余应力的影响最小,对于Y向残余应力的影响次之;较小的切削速度和较大的每齿进给量有利于获得期望的表面残余应力,切削深度的变化对残余应力的影响较小;优化的铣削参数组合为：vc=26.64 m/min,ap=0.45 mm,fz=0.10 mm/z,ae=0.25 mm,可以降低GH4169材料表面残余拉应力,提高切削效率,为GH4169零件铣削参数的选取提供依据。     

不锈钢车削表面残余应力的模拟与参数优化

采用有限元软件对304不锈钢干切削过程进行模拟,获得不同影响因素下的工件表面残余应力值。采用静态信噪比(S/N)和方差分析对仿真结果进行分析,得到切削速度、进给量、背吃刀量、刀尖圆弧半径和刀具前角对工件表面残余应力的影响情况,根据分析结果对各影响因素进行优化,并将优化后的参数进行实验对比验证。结果表明:切削速度、进给量、背吃刀量、刀尖圆弧半径、刀具前角对工件表面残余应力的贡献度分别为10.14%,15.19%,8.48%,62.42%,3.77%。     

轧辊孔型数控车削加工工艺参数优化研究

根据轧辊结构特点及其加工的技术关键,通过对轧辊孔型数控车削加工工艺分析,建立数控车削加工工艺参数优化的数学模型,以金属切除率最大作为目标函数进行优化。通过Matlab工具箱进行优化,得出最优工艺参数,提高了生产效率和降低了生产成本。     

1Cr18Ni9Ti激光焊接工艺

研究了激光焊接输出功率、焊接速度、离焦量等工艺参数对焊接深度及焊接宽度的影响.实验分析结果表明,1Cr18Ni9Ti采用一定范围的激光焊接工艺参数可以获得窄而深、热影响区较小的接头宏观形貌.实验结果对不锈钢激光焊接的生产应用有一定的参考意义.     

基于均匀设计法的精密车削参数优化

为了探索难加工材料-奥氏体不锈钢精密车削的参数优化问题,引入伪变量A表达车削冷却降温条件,用均匀设计法设计含定性因素混合水平的精密车削试验方案。在干式、环保型湿式和低温冷风微油雾三种不同车削冷却降温条件下,实现低成本高效率的精密车削试验。在这三种条件下,以切削速度、进给量、背吃刀量和刀尖半径为优化变量,以表面粗糙度、表面残余应力、切削力、切削温度、刀具寿命和切削效率为优化目标函数,建立了奥氏体不锈钢精密车削参数优化模型,还对车削参数进行了优化和验证,效果明显。以刀具磨钝前能车削出的总金属表面积作为刀具寿命,在工件连续表面不出现接刀现象的前提下进行精密车削参数优化。研究成果对指导大型工件精密车削的参数选择具有实际意义。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢零件数控车削

分析了1Cr18Ni9Ti不锈钢材料车削加工的特点,并介绍了利用数控车床加工此类材料的一些关键问题,同时给出了相应的解决办法,显著提高不锈钢零件的车削效率.     

薄壁不锈钢1Cr18Ni9Ti滚筒旋压工艺

用普通车床进行旋压成形是一种无屑和少屑的加工形式。旋压时板料旋转(边加热边施力),按芯模的形状变形,从而可得到所需要的零件形状。 这种加工方法的优点是能够保持材料表面的流线完整,并使晶粒大大细化,从而使零件强度、硬度和表面粗糙度显著提高。例如,加工图1所示的不锈钢滚筒的极限强度可提高一倍。其缺点是易产生很大的径向力和轴向力,几乎要比切削加工所用     

细长轴车削用量优化与加工变形误差补偿技术的研究

为了有效克服细长轴类零件车削加工变形对其加工精度的影响，尽可能地提高切削效率，文中讨论了两种方案：（1）根据加工精度要求和车削力大小信息，确定切削速度、进给率和切削深度的优化组合选取范围，使得工件变形大小不超过允许的极限值，从而满足加工精度要求；（2）尽可能选择较大的切削用量，并根据工件刀触点处变形量的大小预修正原始数控编程刀位，进行误差补偿。车削实例表明运用误差补偿技术能够实现柔性轴类零件的高效精密车削加工。     

基于STEP-NC车削特征的切削参数优化

文中切削参数优化数学模型以STEP-NC加工特征为建模对象,通过在系统中建立PostgreSQL切削数据库,为模型提供机床、刀具加工信息以及常用参数,利用遗传算法对数学模型进行处理从而得到优化结果.     

车削参数优选专家系统的研究

将车削参数的优选同专家系统经验知识结合起来,使用专家系统对车削参数进行优选,对提高机床使用效率、降低成本有很大帮助。设计出了专家系统的结构,并重点介绍了知识库和推理机的设计。     

金属板料拉深成形工艺参数优化的正交试验研究

成形工艺参数影响金属板料的拉深成形性能,对多道次拉深的影响显著性因素也不一致。针对影响板料拉深成形性能的主要因素,运用正交试验方法确定出了影响首次和二次拉深成形性能的显著性因素。通过优化组合参数,提高了拉深成形效率。     

基于AdvantEdge FEM的车刀参数优化试验研究

在金属切削加工中,刀片对切削性能具有重要影响;为实现车削45钢的切削刀片优化,以前角、刃倾角和刀尖圆弧半径作为优化变量,利用正交试验法设计试验方案;在有限元软件AdvantE dge中建立切削模型,对切削过程中的切削力和切削温度进行模拟仿真;最后以切削仿真值作为正交试验值,对切削力和切削温度分别进行极差分析和方差分析,得到最优的刀片参数方案。     

基于主客观赋权法-TOPSIS的双刀车削参数多目标优选

为满足LF2铝合金垫环零件对变形量、表面粗糙度和切削功率的加工要求,提出双刀车削加工工艺,经分析得出车削参数是影响加工结果的关键因素。利用中心复合法设计试验方案,通过对试验结果的趋势分析和机理分析探究加工参数对评价指标的影响规律,基于乘法归一法将层次分析法和熵权法融合为主客观赋权法对三项评价指标分配权重,利用TOPSIS法优选双刀车削参数,并将优选结果进行实际加工验证,结果表明：基于主客观赋权法-TOPSIS优选的双刀车削加工参数满足LF2铝合金垫环零件三项评价指标的综合要求,具有良好的实际工程应用价值。     

TC4钛合金车削工艺参数优化

基于正交试验和极差分析的方法,以工件表面粗糙度Ra值为评判指标,研究了TC4钛合金粗加工切削参数,并通过单因素实验法进一步优选了其精加工切削参数,同时对相同切削参数下涂层和无涂层硬质合金刀具的磨损情况进行了分析。研究表明:TC4钛合金粗加工最优切削参数为:V_c=60m/min、a_p=0.4mm、f=0.1mm/r;TC4钛合金精加工最优切削参数为:V_c=60m/min、a_p=0.2mm、f=0.1mm/r;由于UE6020涂层硬质合金刀具的涂层中含有Ti C,其与工件中的Ti元素亲和扩散,致使UE6020涂层刀具的耐用度低于US735刀具。     

电火花线切割加工Cr12MoV的参数优化

利用电火花线切割加工Cr12MoV钢这种重要的模具材料时,其材料去除率和表面粗糙度是衡量加工质量的重要性能指标。故通过正交实验,利用极差分析和方差分析探索电火花线切割电参数(脉宽时间、脉间时间、峰值电流和间隙电压)对其性能指标的影响,并应用灰关联分析法,合理选择参数,解决参数组合的优化问题。结果表明,利用经优化后的参数组合加工实验试件,达到了预期的加工效果,这一方法可为实际生产中利用电火花线切割加工Cr12MoV钢提供理论指导。     

数控强力车削切削用量优化的图形分析法

建立了一个使金属切除率最大为目标函数 ,刀具经济使用寿命、加工精度、机床功率和机床进给机构强度等为约束条件的数学模型。在解这个非线性规划问题时 ,提出了图形分析的优化方法 ,用该法确定数控车削加工中最佳切削用量具有准确、简捷等特点