稳定可锻铸铁化学成分的熔化经验

可锻铸铁生产对化学成分有严格的要求,例如:我厂的经验要求碳在2．3~2．6%;硅在1．3~1．5%(加铋时可提高到1．7~2．0%);碳硅总量应不大于3．9%;锰应为硫的2．4~3．2倍。碳低时易引起铸件裂纹,碳高时易产生疏松和麻口;硅低要延长退火周期,硅高亦易引起疏松和麻口;锰硫比过低或过高都会影响退火的结果。因此化学成分不稳定时,同一炉退火的可锻铸铁件有黑心、花心和白心等现象,铸件也有的好,有的是裂纹和疏松,质量没有保证。所以稳定可锻铸铁的化学成分是提高产品质量的首要关键。     

缩短石墨化退火规范的可锻铸铁

众所周知,随可锻铸铁中含硅量的提高石墨化退火时间明显缩短。但同时增加玫瑰状初生石墨析出的危险。采用铋或碲型变质剂使这种危险性降低,在金属中含硅量不大于1.2～1.6％情况下,可得到全白口的较厚的铸件。由于铋稀缺,碲是比较昂贵、工艺性较差的元     

“高硅加铋黑心可锻铸铁的试验研究和生产”一文的补充

“高硅加铋黑心可锻铸铁的试验研究和生产”一文在本刊1965年第一期发表以后,许多读者来信和来厂询问它的断口     

铁素体可锻铸铁的脆性与碳硅比

分析了化学成分(特别是碳与硅关系)与退火工艺、铸件质量间的关系,就可锻铸铁生产中可能发生的脆性提出了解决办法。     

用稀土硅铁孕育铁素体可锻铸铁

本试验用不同的稀土硅加入量对铁素体可锻铸铁进行孕育处理。考察了孕育剂对铸铁凝固时的促进白口能力;进行了第一、第二阶段石墨化热处理试验;测定了退火后的机械性能;并与铋孕育可锻铸铁作了比较。试验结果说明:加入适量的稀土硅可取代铋,在铸态促进白口的同时稀土硅可加速固态石墨化,从而缩短退火周期。机械性能与以铋孕育的相当。且略有提高。     

用单一炉料生产珠光体和铁素体可锻铸铁

高尔基汽车制造厂利用生产铁素体可锻铸铁的白口铁生产出珠光体可锻铸铁.用电弧炉——冲天炉双联法熔炼白口铁,其成份(%):C 2.4—2.6,Si1.1—1.3, Mn0.40—0.48,Cr＜0.06,S＞0.06.用碲、铝和硼酸混合物进行孕育处理.在ΠЭο—16型电炉中对铸件进行热处理,珠光体可锻铸铁循环退火l8小时,铁素体可锻铸铁循环退火32小时.由珠光体可锻铸铁生产的铸件只有两种,占可锻铸铁产量的l%.因此,在同一炉中用单炉料生产珠光体和铁索体可锻铸铁,并在浇包中对两种合金进行相应的孕育处理,     

铁水中加铝提高可锻铸铁质量

我厂生产幸福250摩托车年产量约15万辆,需要可锻铸铁件75万件约1000吨。这些件都是受冲击、高速制动件。要求铸件装车质量合格率为100％。 为我厂提供可锻铸铁件(KTH_(350-10))的外协单位的生产条件是:采用3吨/小时冲天炉熔炼铁水;20吨房式退火炉退火;孕育剂铋的加入量约0.008％;化学成份(％)为:C2.4～2.7,Si1.5～1.9,Mn0.4～0.7S<0.2,P<0.1;Mn/S=2.5～3.5;退火     

铸工信箱

1．可锻铸铁的碳当量距离共晶点较远,CE＝C+1/3Si的概念能否完全适用?为什么?2．对于传态石墨化,碳起促进作用,硅起强烈促进作用,这对可锻铸铁在铸态时的组织变化有何具体影响?3．炉前加铋孕育时,若在原来基础上再适当多加一些铋,能否更强烈地阻碍铸态石墨化?还有什么不好的作用?     

可锻铸铁退火炉的设计制造与应用

在可锻铸铁生产中退火是关键的环节，改进燃烧室，加强炉体保温，从而使炉子升温快，炉内温差小，缩短退火时间，提高了铸件质量。     

汽车铸件用高耐寒性的球墨铸铁

机械制造中零件采用沿铸件断面具有高均匀性的可锻铸铁制成,可锻铸铁件低温工作性能好,但冷裂和热裂废品多,热处理时间长,退火时变形大,用球墨铸铁代替可锻铸铁,不能保证低温下可靠的工作性能.球墨铸铁的耐寒性差是因其Si和P含量高所致.     

碳硅含量对铁素体可锻铸铁性能的影响

在生产KT-33牌号铁素体可锻铸铁过程中经常会遇到由于化学成分中碳和硅的含量不当,而使铸件的机械性能发生显著变化,导致多种疵病。表现突出的主要是脆性断裂,这些脆断的铸件:一是在铸态就出现了麻口或灰口,退火后组织粗大发黑,一击即断,强度和延伸率很低很低,这叫灰脆。二是铸态为     

除尘封闭式冲天炉

一、前言我厂是生产可锻铸铁水暖管件的专业厂,年生产能力8000余吨。铁水质量不仅直接影响铸件的铸造性能、退火性能和废品率,而且也直接影响着铸件的金相组织和机械性能。由于可锻铸铁是一种低碳铸铁,一般含碳量控制在2．4~2．8%。     

可锻铸铁造型工艺

一、可锻铸铁的特点和应用范围(一)可锻铸铁的基本特点可锻铸铁也叫马铁,代号用KT表示。它的铸造方法是通过控制铁水的出炉温度、化学成分以及铸件的冷却速度,使铸造出来的铸件首先成为白口铁组织,生产中称生坯。然后再将生坯装入退火箱内进行热处理,使碳化铁分解,石墨变为团絮状,基体成为铁素体 团状石墨(允许少量珠光体存在),因断口呈黑色,故称之为黑心可锻铸铁,其特性如下:     

球墨可锻铸铁

经退火后的白口铸铁,其石墨可形成团絮状,从而成为工业上常用的可锻铸铁。用铋、硼、铝及与之类似的某些元素对可锻铸铁进行复合变质处理,为缩短退火周期和改善铸件质量提供了可能性,尚应进一步改善可锻铸铁的铸造性能。一个重要的问题是:经变质处理后,可将组织中的团絮状石墨变得更致密甚至接近于球状(гφ13按苏гOCT3443~77标准)。因为加入少量球化元素为形成球墨晶核创造了有利条件,所以达到前述的标准是可能的。另外采用二次变质处理在不同程度上也可控制金属基体。     

铋在可锻铸铁中的应用

微量铋可以显著地改善可锻铸铁的化学组成和铸造性能,增强白口倾向和缩短退火时间;还可以提高机械性能。本文主要介绍机作为添加剂对可锻铸铁的影响     

硼铋孕育铁素体可锻铸铁快速退火研究

一、引言可锻铸铁生产中退火是一道关,可锻铸跌件都必须经过一个比较冗长的退火过程。如何能加速退火过程,提高生产率一直是可锻铸铁生产中的重要问题。尤其当球墨铸铁在高强度铸铁中出现以后,这个问题更加突出了。大家都知道,要获得铁素体基体的球墨铸跌也需要进行退火,虽然它能获得更高的强度,但在大量生产中质量的稳定要比铁素体可锻铸铁差,而且成本也略高。比较悬殊的差别就在于退火时间上,所以如何缩短可锻铸铁退火的时间并提高其强度,对铁素体可锻铸铁今后的发展具有很大的意义。     

孕育剂对可锻铸铁石墨化的影响

提出在可锻铸铁的生产过程中，炉前使用稀土硅铁，铝及铋等微量元素进行孕育处理，能促进渗碳体的分解，加速石墨化过程，缩短退火周期。     

金属型生产可锻铸铁

用金属型生产可锻铸铁,在增加其含硅量条件下,可缩短第一、第二阶段石墨化退火时间.     

铁素体可锻铸铁快速退火工艺

我厂管件生产的退火工艺时间长,能耗大,质量不稳,且效率低。经多次生产性试验证明:铁素体可锻铸铁的快速退火的关键问题,在于对高温温度、高温时间、低温时间及含硅量的控制,获得了济玛铁素体可锻铸铁快速退火工艺。该工艺与旧退火工艺、锌气氛退火工艺、国内外先进退火工艺的比较见表1。由比较可以得出以下结论,锌气氛退     

可锻铸铁的低温退火新工艺及其石墨化理论的探讨

经炉前孕育处理后的铁水浇注成的白口铸件在共析转变温度(760℃)以下退火,再经20—30小时保温,可获完全铁素体基体的可锻铸铁。研究实现了可锻铸铁生产中在共析温度以下一个阶段完全铁素体化的目标,突破了必须经高、低温两阶段退火的传统观念和做法,铸件机械性能可达国家标准。该工艺较之传统工艺可以降低能耗25%;铸件变形、氧化、白边等缺陷明显减少;过烧消除;退火箱损耗降低;铸件切削加工性能明显改善;车间勿需增加任何设备及投资即可实现该工艺。