两段提升管反应器技术在重油催化裂化装置中的应用

论述了两段提升管反应器技术在前郭石化分公司重油催化裂化装置中的应用。通过对单段和两段提升管反应器催化裂化装置运行和标定数据分析对比,说明了两段提升管反应器技术的优越性。应用后装置的产品分布和液体产品收率均明显好转,处理量的加大和液体收率的提高,使装置的经济效益明显提高。     

两段提升管重油催化裂化(Ⅰ型)新工艺的初步研究

针对目前催化裂化提升管反应器后半段催化剂性能严重下降以及产品分布不太合理的状况,提出了采用两段提升管催化裂化新工艺技术取代常规的单段提升管催化裂化工艺技术.该工艺的突出特征是催化剂接力、分段反应、大剂油比和短反应时间. 在对新工艺进行理论分析的基础上,以大庆蜡油掺兑65%渣油为原料,采用ZC-7300催化剂,在小型提升管催化裂化装置上进行了一系列实验,考察两段提升管催化裂化（Ⅰ型）新工艺的可行性和先进性. 实验结果表明：与常规单段工艺相比,在相近转化率下,两段柴油产率提高6～8个百分点,轻油产率提高1～2个百分点;汽油烯烃含量减少,辛烷值提高,产品质量提高. 新工艺在提高柴油收率及改善产品分布和产品质量方面具有明显优势.     

两段提升管催化裂化技术

提出了单提升管催化裂化技术的弊端,介绍了两段提升管催化裂化技术的基本原理,分析了两段提升管催化裂化技术的研究情况,最后,讨论了两段提升管催化裂化技术在国内炼油工业的应用。     

两段提升管催化裂化技术应用获得成功

经过石油大学(华东)等单位历时8年的攻关,股份公司重大科研项目——“两段提升管催化裂化(TSRFCC)技术”研究取得重要进展。目前已在6套大中型催化裂化装置应用中获得成功。     

焦化蜡油两段提升管催化裂化工艺进料位置研究

以减压蜡油(VGO)和减压渣油(VR)为催化原料,掺炼焦化蜡油(CGO),利用两段提升管催化裂化工艺(TSRFCC),在中型提升管催化裂化实验装置上考察CGO分别进入第一段反应(一反)和第二段反应(二反)时对催化装置整体产品分布的影响.同时,考察CGO进一反不同进料位置时的差别.结果表明,CGO进一反与CGO进二反相比...     

浅析两段提升管技术在生产中的应用

分析两段提升管的特点及优势。分析两段提升管催化裂化装置生产中存在的问题以及提出相关的优化操作建议。     

催化裂化装置重油提升管预提升段的应用效果

洛阳分公司催化裂化装置Ⅱ升级改造,重油提升管根据实际需要增加了新型预提升段,以改善再生剂的密度、速度分布,充分混合再生催化剂和待生催化剂,以达到进料段油雾与催化剂充分接触,大剂油比反应的目的。对改造前后装置标定数据的对比表明,改造后干气收率减少,轻液体收率增加,焦炭减少,催化剂单耗仅为改造前的38%,效果明显。     

LANET—35和CC—15在小型提升管装置上的催化裂化实验

考察了ＬＡＮＥＴ－３５和ＣＣ－１５两种催化剂在小型提升管装置上的催化裂化反应性能,探讨了它们的水热稳定性。结果表明,ＣＣ－１５的汽油选择性和焦炭选择性较优,且水热稳定性较强,是石家庄炼厂替代共Ｙ－１５的首选剂,而ＬＡＮＥＴ－３５的液化气和干气选择性较好。     

重油催化裂化装置提升管反应器及汽提段的技术改造

介绍了东明石化集团有限公司140kt/a催化装置在2001年6月份的大修中，采用洛阳高新柯恒石化技术有限公司的CCK系列喷嘴及高效汽提技术对装置提升管反应器和汽提段进行改造的情况。改造后生焦量明显下降，汽担效果有所改善。再生床层温度下降了18℃，焦炭中H／C比下降了2．76％，干气中H2／CH4比下降了0．15，在投用直馏汽油改质的情况下，产品总液收增加了1．14％。     

催化裂化装置提升管反应器的作用与运行优化

催化裂化装置是炼油厂的重要工艺装置,提升管反应器是装置的核心,提升管反应器有几部分组成,装置运行期间可以从几个方面进行优化调整,使装置优质运行为企业创造更大的效益。     

CA-2000 FCC催化剂在ARGG装置上的应用

详细介绍了CA-2000流化催化裂化(FCC)催化剂在扬州石油化工厂采用中国石化石油化工科学研究院开发的ARGG技术的FCC装置上的应用情况。工业应用结果表明,CA-2000催化剂具有较强的重油转化能力,产品选择性好焦炭产率低,液态烃收率高,抗重金属污染能力较强,可以满足原油性能变差、重油掺炼比提高后工厂的实际生产要求。     

LDO-75重油催化裂化催化剂的工业应用

介绍了LDO-75重油裂化催化剂在中国石油大连石化公司年产3.5 Mt重油催化裂化装置的工业应用.结果表明,LDO-75催化剂达到系统总藏量50%后,装置催化剂单耗由1.34kg·t-1降至1.04 kg·t-1,干气和油浆收率分别降低0.03%和1.36%,液化气收率增加1.19%,总液收提高1.42%.     

CC-200D中堆密度增产柴油催化剂的工业应用

吉化公司炼油厂1^＃催化裂化装置在原料变差的情况下,使用石油化工科学研究院和长岭炼化公司催化剂厂合作开发的ＣＣ-２００Ｄ中堆密度增产柴油催化剂,柴油收率增加了6.34个百分点,总液收上升了0.73个百分点,汽油辛烷值RON提高了2.3,达到91.1,取得了良好的经济效益。     

Five-lump kinetic model with selective catalyst deactivation for the prediction of the product selectivity in the fluid catalytic cracking process

The effective simulation of the fluid catalytic cracking (FCC) operation requires a good understanding of many factors such as, reaction kinetics, fluid dynamics, and feed and catalyst effects. The different product slates that can be obtained are the consequence of a complex reaction scheme including cracking, isomerization, hydrogen transfer, oligomerization, etc. Furthermore, the catalyst deactivation may affect each one of the reactions in different ways, which creates an additional reason for different variation with time-on-stream of the yield to each product. On the basis of the experimental data of the FCC pilot plant operated in Chemical Process Engineering Research Institute (CPERI, Thessaloniki, Greece), a lumping model was developed for the prediction of the FCC product distribution. The lumped reaction network involved five general lumps (gas oil, gasoline, coke, liquefied product gas, and dry gas) to simulate the cracking reactions and to predict the gas oil conversion and the product distribution. The paths of catalyst deactivation were studied and a selective deactivation model was adopted that enhances the fundamentality and accuracy of the lumping scheme. The hypothesis of selective catalyst deactivation was found to improve the product slates prediction. Models with different assumptions were examined, regarding the behavior of the catalyst, as deactivated, and its effect on the reactions of the lumping scheme. A large database of experiments, performed in the FCC pilot plant of CPERI was used to verify the performance of the models in steady state unit operation. The simulation results depict the importance of incorporating selective catalyst deactivation functions in FCC lumping models.     

LHO-1和CDC型重油裂解降烯烃催化剂的性能评价

利用XTL-5型提升管中试装置,对LHO-1和CDC型重油裂解降烯烃催化剂的裂化性能进行了评价。结果表明, 与参比催化剂相比,LHO-1和CDC型重油裂解降烯烃催化剂具有较强的重油转化、降烯烃和芳构化能力。     

渣油催化裂化反应技术新进展

重油催化裂化技术作为主要的重质油轻质化手段得到了迅速的发展,国内外围绕重油催化裂化的提升管反应器开发了许多新技术。概括介绍了渣油催化裂化提升管反应系统的最新进展,如新型进料喷嘴、轻烃预提升技术、两段提升管催化裂化、提升管末端快分技术、MTC等,并对目前工业提升管存在的问题和有待开发的技术领域进行了讨论。     

FCC再生烟气的脱硫助剂研究进展

大气污染是本世纪全球最重要的环境问题之一,硫氧化物是形成酸雨、酸雾的主要物质,如何有效地控制ＳＯｘ的排放是环保工作的重要课题。本文概括地介绍目前催化法脱硫的基石原理,Ｄｅ－ＳＯｘ助剂的性能基本要求以及目前主要的制备方法,重点对ＦＣＣ系统再生烟气中的ＳＯｘ催化脱除方法研究进展进行了综述。     

LOSA-1增产轻烯烃FCC助催化剂的开发及工业应用

在中国石化济南分公司800 kt·a^－1催化裂化装置上试应用了岳阳三生化工有限公司生产的LOSA-1增产轻烯烃FCC助催化剂,考察了该助催化剂催化裂化性能及其对汽油和柴油质量的影响。工业应用表明,增产轻烯烃助剂占系统催化剂总藏量4.0％时,丙烯（对催化进料）增加了1.19％,系统总液收及焦炭产率基本保持不变。     

活性氧化铝在FCC催化剂中的应用研究

采用N^₂吸附法、IR和XRD等手段研究了活性氧化铝用于催化裂化(FCC )催化剂中的性能。结果表明,在FCC催化剂制备及应用条件下,活性氧化铝保持比较稳定的比表面积、孔容和酸性等性能。磷易与活性氧化铝作用,分子筛与磷的作用存在一个逐步平衡的过程;氧化铝有利于改善基质的孔结构;对以铝溶胶为粘结剂制备的催化剂进行磷改性处理,催化剂基质与活性组分分子筛上的磷含量基本相当。