ZY12000/28/63D型液压支架柱窝结构的优化

利用有限元分析的方法和理论,将不同结构的薄、厚柱窝对顶梁变形和应力的影响做对比分析,探讨适合大采高、大阻力液压支架的最佳柱窝结构。依据液压支架试验标准GB 25974.1—2010《煤矿用液压支架第一部分:通用技术条件》,选取了大采高液压支架柱窝受力最恶劣的工况———扭转工况进行有限元分析。通过对不同柱窝结构应力的分析及对比,找到了一种更适合大采高液压支架的柱窝结构,同时为改进柱窝结构的强度设计、提高柱窝的力学性能提供了依据和路线。     

基于有限元的液压支架核心结构的力学性能分析

基于有限元法,利用UG三维建模软件建立四柱式支撑掩护支架的三维结构模型来分析液压支架的受力和变形,通过分析和模拟试验,得出整个支架的应力和变形分布以及重要结构件的应力分布和模态状况,并利用图形的方式直观地表现出所有应力分布情况,为后续液压支架的结构优化和设计提供了理论基础。     

煤矿井下放顶煤液压支架柱窝区结构的优化与仿真研究

针对井下液压支架在受力时柱窝区经常出现损坏、支架压死、柱窝区顶板压穿的异常,利用Hertz接触模型对其受力和载荷分布情况进行了研究,针对性地提出了液压支架柱窝区结构优化的方案.根据实际应用表明,优化后支架柱窝区的力学性能提升了约9.7％,顶梁柱帽的重量降低了约11.5％,底座柱窝的结构重量降低了约13.6％,显著提升了液压支架的工作稳定性和可靠性.     

基于ABAQUS的矿用液压支架顶梁结构性能研究与应用

针对当前液压支架设计成熟度低、成本高的现状,以ZY6400/21/45型液压支架为研究对象,借助ABAQUS仿真软件分析了扭转载荷工况下顶梁结构的受力状态,发现顶梁柱窝位置存在应力集中现象.通过降低柱窝结构的高度,完成顶梁结构的改进.结果表明,柱窝位置应力集中情况得到改善,且提高了柱窝的耐磨性和使用寿命,降低了制造成本,为液压支架的结构优化提供了参考.     

大采高液压支架的承载特性研究及适用性分析

首先对大采高两柱式液压支架的整体结构特点和受力状况进行了分析,研究在不同受力条件下大采高两柱式液压支架的承载特性,并对大采高两柱式液压支架的适用范围进行了分析。结果表明大采高两柱式液压支架的承载能力受平衡千斤顶工作范围的影响,主要将有效承载能力限定在顶梁的柱窝区,通过加大平衡千斤顶及立式液压支柱的阻力能够提升液压支架的承载能力,大采高两柱式液压支架因采用平衡千斤顶结构,因此可以方便地调整改变巷道顶部作用在支架顶板上的冲击载荷的位置,能灵活地适应一般综放工作面高效、安全的支护要求。     

液压支架关键部位数值模拟研究

利用数值模拟软件对液压支架整体受力情况进行研究,发现在顶梁偏载工况下与立柱接触的顶梁柱帽位置出现最大MISES应力值为608.8 MPa,最大位移为7.59 mm;而在顶梁扭转工况下顶梁上最大应力值为整机中的最大值,为750 MPa,最大的变形量为13.1 mm,同时通过对虚拟焊接下MISES应力值与一体化处理下焊缝应力值进行比较,确定了液压支架薄弱位置,为设备优化提供一定的保障。     

矿用液压支架顶梁结构强度优化研究

以液压支架的顶梁为研究对象,介绍液压支架的结构组成及工作原理,建立顶梁的仿真模型,分析不同工况下的顶梁结构性能,进而采用增加前侧板和柱窝两侧加强筋厚度的方法进行优化改进.结果 表明,优化改进后,顶梁应力分布情况大大改善,效果较明显,顶梁结构强度得到提高,降低了维修成本,提高了液压支架工作的可靠性和安全性.     

六柱支撑式固体充填液压支架有限元分析

通过运用Solidworks软件建立支架的有限元分析三维实体模型,对整体支架进行Ansys有限元力学分析,计算出各主体部件在一定的工况条件下的等效应力状况,根据等效应力的应力分布状况,确定材料的选用。并根据分析结果,为六柱支撑式固体充填液压支架设计中降低材质等级、优化结构和减轻重量等提供可靠的理论依据。     

大采高液压支架支护稳定性分析

通过对大采高工作面在发生断裂的最恶劣工况下液压支架立柱所受冲击的分析,分别对两柱掩护式液压支架和四柱支撑掩护式液压支架支架在不同相同工况下的支护稳定性和受力情况进行了对比验证,结果表明,在大采高工作面采用两柱掩护式液压支架,不但可以满足大采高支护要求而且经济,效率优于四柱支撑掩护式液压支架。     

S743—4型强度试验框架

试验框架是采用内加载方法对液压支架进行整架强度试验的设备。框架平台为箱体式焊接结构，在保证强度的前提下，采用有效宽度核算翼板强度，减少材料用量：六根主柱切槽，使平台固定在不同高度上，调节方便；按液压支架受力特点，分配试验框架的竖直承载能力和水平承载能力，