齿轮机床补偿运动误差的测试与诊断

本文基于齿轮机床为适应加工斜齿轮需要都具有补偿运动的功能,阐述了一种新的补偿运动误差的评定、诊断方法及系统。据相关准则,新方法将运动误差变换到轮齿的法向进行考察并计入几何误差,及力、热效应的影响。新系统不需像传统方法一样采用精密元件组成基准系统,而是采用经被测机床精切后的工件齿轮作测量元件,运用误差相关(工件误差与补偿运动误差相关)和误差分离的原理,求解补偿运动误差和工件齿面波度误差,并捕捉二者误差的主源。显然,这是对传统方法的一次撞击。文章论述了新系统的原理、特性及误差主源的诊断过程。最后还给出了实例。     

运用诊断技术提高加工精度

本文提出了与传统概念不同的提高加工(?)度的新途径:运用诊断手段识别存在于加工系统中的原始误差主源。然后给以干预、提高机械加工精度。新途径之所以成立,是因为它把握着了工件的加工误差与工艺系统的原始误差两者的天然联系——误差相关性。文章描述了这条途径的原理,讨论了运用微机进行临床诊断的过程。     

基于误差分析对机加工过程故障的发现及诊断

本文提出了根据工件的加工误差判别和诊断机加工过程故障的一种理论方法。在加工过程中,工件的加工误差主要是由刀具的磨损、破损、工件一刀具受热变形、工艺系统的颤振等故障而引起的。如果能够确定工艺系统的这些故障与工件加工误差之间的关系,则便可应用这些关系并通过实时检测工件的加工误差反过来判别和诊断工艺系统的这些故障。本文描述依据这一原理并应用人工智能的理论和方法以发现和诊断机加工过程的故障。研究表明,这种方法是有效及实用的。     

基于尺度效应的介观尺度零件多工位制造误差建模与分析

针对介观尺度零件制造过程中的加工精度控制问题,提出包括尺寸误差传递模型、多元统计过程控制和误差源诊断的加工精度控制体系,为精密微小零件多工序数字化制造提供了技术基础。通过研究介观尺度零件的特点及其在切削加工中的特性,提出基于微细切削尺度效应的工件变形和刀具变形引起的加工误差模型,构建了介观尺度零件尺寸误差传递的状态空间模型;在此基础上提出集成尺寸误差模型和多元统计过程控制的质量监控策略以及基于协方差分析的误差源诊断方法,实现了对介观尺度零件加工误差的诊断与加工精度的控制。以不锈钢工件微细槽铣削加工为例,验证了模型的有效性和可行性。     

工件尺寸误差的计算机辅助检测与统计分析

一、前言目前，在工厂里工件尺寸的检测主要由工人通过测量器具手工完成。工件批量比较大时，需要花费大量的人力、物力和时间。有时，还需要对工件的加工误差进行统计分析，以便寻找加工误差源，而工件加工误差的统计分析是一项非常复杂、繁琐的工作，如果由手工完成，工作量很大，难以满足生产的要求。为此设计一计算机辅助检测与统计分析系统，能自动、方便、准确地对工件尺寸进行检测或误差分析，就成为生产中需要解决的一个问题。二、系统的组成系统的组成如图1所示。工件放到测试平台、V形决或测量夹具上，系统通过传感器感知工件尺…     

螺距误差及其来源的相关分析

为准确而迅速地找出误差主源,把工件丝杆上的表现误差(螺距误差)和工艺系统内的原始误差划分为两类形态不同的子系统:倾向性误差和波动性误差。当表现误差显示波动性误差过大时,必在工艺系统中有较大的波动性原始误差。文中介绍了表现误差特征的概括方法和原始误差的影响规律、检测方法的设计等问题,其中后者是用被加工工件作测量元件。由微机运用误差分离原理将表现误差和原始误差及其主源揭示出来。     

滚齿加工误差的诊断分析与补偿系统研究

阐述了在滚齿时，通过分析测得的齿距偏差△fpt与基节偏差△fpb来诊断刀具，机床和工件方面的，即当△fpt超差时，则应从机床和工安装方面查找误差源。并介绍了滚齿加工误差补偿系统的组成及工作原理。     

智能型数控机床多误差动态实时补偿系统及其应用

一、引言 影响数控机床加工精度的关键因素中,几何误差和热误差占到总加工误差的70％以上.提高机床的加工精度可以通过设计和制造途径来消除或减少可能的误差源,但是这种靠提高机床制作精度来满足加工精度要求的方法将使得数控机床的成本非常高.本公司研制的智能型数控机床多误差动态实时补偿系统,采用了软件为主并与硬件相结合的系统集成技术,找出数控机床当前各类误差的变化规律,通过误差建模进行多误差的实时预估,并驱动伺服系统实时修正刀具与工件的相对位置,从而抵消了当前成为问题的原始误差.     

外圆补偿磨削的试验研究

基于误差分离技术和补偿技术的发展设计了外圆工件圆度临床测量和补偿系统。在Ｍ１３１外圆磨床上的补偿磨削试验结果表明，所设计的测量补偿系统能够达到改善被加工工件圆度的目的，补偿后工件圆度误差减少近３０％。     

补偿运动误差新的诊断原理及系统

本文就补偿运动误差提出了新的诊断方法及系统。新方法将运动误差变换到被切轮齿法向进行考虑。新系统不需像传统方法一般采用精密元件组成基准系统而是可用被测机床精切后的工件测量元件,运用误差相关和误差分离原理,求解补偿运动误差和工件齿面波度误差,并捕捉二者误差的主源。文章给出了实例。     

基于Daubechies小波和工件面形误差的机床导轨误差相关性分析

提出一种基于Daubechies小波和车削面形误差的导轨误差辨识的新方法,根据检测结果的特征分析结果,识别出引起此特征的机床误差源。为了了解小波分析的误差,对工件面形检测信号用不同紧支集的Daubechies小波族在1～9尺度下进行分解和重构,对比重构信号和原始信号发现,紧支集为[0,1]的Db1小波用于工件面形信号分解时误差最小。误差源对加工结果影响的仿真结果与实际加工工件的面形检测结果对比,分离出的表面形貌的单尺度上的信息与原信息除了会有相位时移外,还有很多特征相关性。利用小波的变焦特性,采用特征相关性分析方法,从检测结果中确定出引起加工结果的机床误差源。     

高精度非球面加工双轴动平衡监控技术研究

提出一个智能型双轴动平衡监控系统, 针对高精度加工中工件和工具的振动会相互作用而影响加工效果,该系统同时对砂轮主轴和工件主轴进行平衡,集中处理工具和工件的振动数据,综合分析整个加工系统的平衡效果及工件的表面误差情况,从而达到减少工件加工误差,降低设备磨损,提高磨削加工精度的目的。实验结果表明,对振动数据的分析是正确的, 可实现高精度的非球面加工。     

机械加工误差源模糊智能诊断系统建模研究

提出了基于模糊理论的机械加工误差源诊断分析系统的模型，并对该系统中各模型的建立方法进行了详细研究。论述了在机械加工误差源诊断领域利用模糊理论对模糊信息、模糊知识进行数字化表达的方法；确定了诊断知识与加工误差源之间的模糊关系；实现了以知识为对象的符号智能和置数据为对象的计算智能的有机结合，对机械加工误差源模糊智能诊断分析系统的开发具有指导意义。     

工艺系统受力变形对加工误差影响仿真分析

研究了工艺系统受力变形对加工误差的影响,论述了影响工艺系统受力变形的因素和规律,分析了常见加工方法工艺系统受力变形状态,建立了与其对应的数学模型。通过对工艺系统各有关部件变形进行分解,更好地显示了加工过程中机床、刀具和工件的实时位置,为工艺过程控制提供了分析平台。仿真分析表明,加工方法、进给运动方式、工件和刀杆装夹方式、工件和刀杆形状尺寸、切削力大小和位置以及各薄弱环节部件的刚度均对工艺系统受力变形有很大影响,从而使被加工工件产生加工误差。     

主动测量磨削过程中加工尺寸精度的试验研究

本文对主动测量外圆切入磨削过程中的加工尺寸精度进行了试验研究。考察了工件初始尺寸输入误差、工艺系统固有误差、切入进给速度对加工尺寸精度的影响。研究结果认为:在外圆切入磨削过程中,主动测量控制方式能很好地消除工艺系统的热变形、砂轮磨损、修整补偿误差等因素的影响,使工件初始尺寸输入误差和工艺系统的有关系统性误差不成为影响加工误差的主要因素;切入进给速度对加工尺寸精度有一定的影响。     

机床传动链误差及其诊断——第一讲 滚齿机分度误差及其诊断

对于具有展成运动的齿轮加工机床和螺纹机床来说,传动链误差是工件误差的主要来源。对传动链误差进行检测及诊断,可为产品设计师提供机床结构改进的依据;为工艺师查明导致工件加工误差过大的主要原因;为机床维修人员准确指明维修的部位。显然,采用何种方法进行有效诊断是上述三类人员需要解决的问题。本讲座共三讲,简要介绍滚齿机分度链、磨齿机传动链、螺纹机床螺纹链传动误差的来源及其诊断方法。     

用夹具加工工件的精度分析

本文将对机械加工工艺系统中影响加工精度的各项误差作出较全面的分析、计算,以利于夹具尺寸公差和技术要求的确定及夹具制造精度的控制。一、影响工件在夹具中的加工精度的原因加工中工件处在夹具、机床和刀具组成的机械加工工艺系统中。影响加工精度的各项误差及其在工艺系统中的关系如图1所示。     

多工序加工过程的误差传递建模

一个复杂的加工系统通常包括多个工序.当工件在工位问传递时,误差将会在工件上传递并累加.文中采用状态空间模型来描述误差传递.用状态空间模型的矢量理论来计算尺寸偏差的累积.论述了系统建模的推导过程.模型的有效性已经得到验证.这个模型在加工中误差来源的诊断有很大的应用前景.     

高温合金薄壁盘复杂零件加工变形控制方法

薄壁盘由于材料刚性较差等原因难以确保零件加工精度，容易引起变形，对此，提出了高温合金薄壁盘复杂零件加工变形控制方法。分析零件加工过程中产生的变形因素，包括夹装方式、刀具性能参数、工件自身因素、机床定位精度不够以及温度控制不佳等；确立所有工序历史误差源集合，生成误差传递矩阵，构建变形误差源诊断模型；针对不同误差源，提出针对性控制方法，通过最小二乘多项式拟合算法计算让刀误差，并对其补偿；通过有限元分析法建立工件几何模型，设立刚度控制函数，弥补工件自身缺陷；针对机床定位精度和温度分别设计控制函数，实现零件加工变形的综合控制。实验结果表明，所提方法明显减少了零件加工变形现象，保证了切削力平稳，提高了零件质量。     

机床传动链传动误差采集及滚珠丝杠副导程误差分析

在齿轮、螺纹、丝杠等零件的加工中,影响加工精度的主要因素之一是加工机床传动链中传动件的加工制造及装配误差。这些误差通过一定的传动环节。按一定的比例关系反映到被加工零件上。寻找误差源的途径大致可以分为两种t一种是直接检测机床传动链两端间的相对运动关系来分析误差源;另一种是通过对被加工零件的检测来间接地分析机床传动链中的误差。无论采用哪种方法都是把形成工件表面的两个相对运动(或运动轨迹)间的误差计算出来。 本文将以滚珠丝杠副导程测量分析为例,说明加工零件的检测和分析寻找误差源的微型机数字比相、误差回归分析…