四种自制非标孔加工刀具

日常生产中,时常会碰到各种小批量产品零件内孔加工,如镗孔、锪沉孔、铰孔等,需用到各类孔加工刀具,传统使用钻头钻孔、锪沉孔工艺生产效率低。为此,我们针对不同用途,自行设计制造非标专用孔加工刀具。下面介绍几种常用的自制孔加工刀具。     

钻铰复合刀具

工件见图1。以前在加工锥孔时都是先钻孔后铰孔,要装夹两次,更换两次刀具,劳动强度大、生产效率也不高。经过反复试验,制作了复合刀具,见图2。使两道工序合并成一道工序,减轻了劳动强度,提高了工效2～5倍。 刀具结构见图2。铰刀用W18Cr4V高速钢加工制成,工作部分淬火硬度62～64HRC,杆部硬度35～40HRC。钻头尾部与铰     

用于锥孔铰削的工装设计

手动锥销铰孔对技能水平要求高,铰孔关键要刀具与孔径同心,进给切削须合适,为了较好解决锥销铰孔稳定性,设计了一种锥销铰孔工装,该工装具有刀具与孔定心作用,并能实现定量进给铰削,确保了锥销铰孔稳定性,保证了孔径精度和表面粗糙度。     

深孔加工的输液装置

在铸铁零件上加工深孔,采用传统的加工方法生产效率低,不能满足大批量生产的要求。我们经研究采用枪钻、枪钻铰、枪镗铰等枪钻型式的高压喷射冷却方式加工深孔(通孔或盲孔),比采用一般加工方法生产效率可提高10倍。采用高压喷射冷却方式加工深孔,除需保证机床、夹具、刀具等的结构及制造精度外,还须很好地解决高压切削液的供输及密封问题。本文介绍的是为采用枪镗铰方法加工深孔所设计的一种向枪镗铰刀具中心孔供输高压切削液的输液装置。此法用于深孔枪镗铰机床,加工铸铁零件上φ15～φ30的深通孔及深盲孔,收到了很好的效果。     

苞米锥度铰刀

我厂工具车间过去加工莫氏内锥孔的工序是 1)钻小头孔,使尺寸达到图纸深度; 2)车内锥孔(留量0.03～0.2公厘); 3)粗铰孔; 4)精铰孔。这样,加工一个3号莫民内锥孔,需要工时约20分钟。现在提出了一种苞米锥度铰刃(如图1),采用这种铰刀加工,可以减少车内锥孔及粗铰孔的两道工序,不但提高了生产效率,还加大了吃刀深度(留铰量由0.06～0.2增加到0.2～3公厘),光洁度可达。试验的结果如下。精加工3号莫氏内锥孔;工件材料为45号钢,切削速度为6公尺/分左右。加工过程改为     

镗削加工锥孔零件的夹具设计

在加工工程机械中的一些典型锥孔类零件时 ,由于零件孔系的特殊结构 (见图 1) ,很难在通用机床上进行加工 ,设计精度和加工效率得不到保证 ,将严重影响部件的装配质量和生产进度。我们通过分析和论证 ,摸索出一套行之有效的加工方案 ,可以保证该类零件锥孔的加工质量和效率。图 1　　零件材料为ZG310 5 70 ,零件加工难点主要是零件内孔中的一段锥孔。过去加工此类零件 (小型零件 )的方法是 :根据零件锥孔小端的直径 ,采用镗削加工成直孔 ,然后用锥铰刀粗铰 ,在装配时再用精铰刀手工精铰。采用这种方法加工锥孔直径较大、长度较长、材料硬…     

钻铰组合刀具

我厂制造大批圆盘铣刀,车削铣刀毛坯的外圆时,要把铣刀装在心轴上以铣刀的内孔定位进行加工。因为用内孔定位,所以对内孔的要求就比较严格,以前加工铣刀内孔是先钻孔然后再搪孔或铰孔,这样不仅生产效率低,而且加工后孔的尺寸也不一致,常常出现跟心轴不能很好配合的现象。后来,经过大家研究,设计一种钻铰组合刀具,如附图所示。经过使用证明用钻铰组合刀具加工,可以节省许多辅助工时,提高生产效率2倍以上,并且保证了产品质量。     

组合式精铰刀

在加工无级变速器转向臂箱体的阶梯孔时 ,用一般方法很难达到设计要求。笔者设计了一套精铰刀 ,使镗孔、铰孔一次完成 ,经生产应用表明 ,效果提高 3倍 ,加工的产品完全符合设计要求。　　一、刀具结构该刀具是由刀杆 (如图 1)和刀体以及焊在刀体上的硬质合金刀片 (如图 2 )构成。刀杆 1∶5锥体与刀体1∶5锥孔配合 ,并通过螺母压紧刀具。刀杆与刀体 1∶5锥面各有键槽 ,用来承受旋转扭矩。它最大的优点是刀杆前端莫氏 4号锥孔是用来做精铰前粗镗、精镗定心 ,保证精铰同心度的关键部位。该刀具是阶梯型的专用刀具 ,为了便于刃磨Ｄ、Ｄ1等分形成…     

金刚石铰刀加工精密孔

金刚石铰刀在国际上被誉为加工精密孔的新型刀具,它具有加工出的孔尺寸分散度小、几何形状精度高、表面粗糙度参数值小、刀具寿命长和工效高等特点,因而在生产中应用日广,目前已普遍用于液压元件、机械和精密仪表中各种精密孔的最终加工上。但用金刚石铰刀铰孔时,往往由于铰刀本身或使用不当等问题,而达不到预期的加工效果。本文根据笔者近几年来在江、浙、京、沪等省市推广这种新型刀具时积累的一些经验与资料,对该刀具的加工特点、铰削机理、刀具结构及使用中有关问题,介绍如下。     

一种新型联动拉紧过渡套

许多重型切削加工用镗铣床的主轴均采用 7:2 4锥度的 6 0号锥孔 ,但在实际加工中 ,根据加工需要 ,有时需使用 7:2 4锥度的 5 0号、4 0号等锥柄刀具。此外 ,直接使用 6 0号锥柄刀具有时会造成一定浪费 ,加之刀具较笨重 ,装卸劳动强度大。因此 ,为了在 6 0号锥孔的主轴上使用其它型号锥柄的刀具 ,就需要采用一种联接辅具———过渡套来实现刀具与接杆的快速更换。利用过渡套可组成一个简易工具系统 ,在普通镗铣床上实现刀具的快速更换 ,完成粗、精镗孔、铣削平面以及钻、铰孔等加工工序。过渡套有多种结构型式。普通过渡套更换刀具时 ,需将整…     

钻铰倒角复合刀具的设计和制造

设计了一种集钻头、铰刀和倒角刀于一体的孔加工复合刀具,一次装夹后可完成钻孔、铰孔、倒角工序.介绍了刀具的制造工艺.实践表明,该刀具能大大地提高孔的加工精度,提高生产效率,降低成本,并且减轻了工人的劳动强度,改善了工人的劳动条件.     

镗铰细长孔刀具的改进及应用

介绍了一种可用于加工中心使用的复合镗铰刀具方案,为在加工中心上加工高精度细长孔提供参考。该方案不需要安装导向装置,且工序集中到一个工位,减少了一次装夹。并且可同时进行镗铰加工,机加时间也大为缩短。对比传统的浮动镗铰加工,复合镗铰刀具极大地提升了加工效率。目前该刀具已应用于液压阀体的主阀孔精加工中。     

硬质合金铰刀

一、使用范围硬质合金铰刀适用于精度和光洁度要求高的孔加工,包括箱体孔和A级零件孔的铰削。鲛刀有加工铸件和加工钢件的两种,加工铸铁所用的硬质合金材料为G2、G3、G6;加工钢件所用硬质合金材料为T15、T30、T60。二、刀具几何角度、特点铰刀前角0～3°,后角6～8°,前锥角6～10°,圆棱0.15～0.25毫米,切削刃光洁度为▽▽▽▽10。详见附图。由于铰刀采用了两前锥切削刃,切削面积增大,可以一次精铰而达到2级精度,光洁度达到▽▽▽7～▽▽▽9。且刀具磨损减小,寿命延长。一般高速钢铰     

自制非标孔加工刀具

日常生产中会碰到各种小批量产品零件内孔加工,如镗孔、锪沉孔、铰孔等,需用到各类孔加工刀具,生产交货期较短。有的却是批量生产,如冲模零件的螺丝沉孔等,传统使用钻头钻孔——锪沉孔工艺生产效率低。针对不同用途,在实际使用中,充分利用企业资源,自行设计制造非标专用孔加工刀具。下面介绍几种常用的自制孔加工刀具。2微调镗孔刀单件小批量生产有一定孔径要求的产品时,采用自制微调镗孔刀方便快捷。如某非标链板20件,     

自动镗削锥孔装置

对小尺寸锥孔的精加工,常采用锥铰刀进行粗、精铰削来实现。但对尺寸较大的锥孔若再用铰削的方法就不能胜任了。尤其对大型铸钢零件的大尺寸锥孔加工困难就更大了。为此,我们结合零件     

带内冷却钻铰一体刀具的研制

阐述了钻铰一体复合刀具的设计,并且详细地介绍了复合刀具的数控加工方法。通过切削实验固化了数控磨床砂轮参数及型号的选择;通过设计制造钻铰复合刀具可以提高钛合金材料的加工质量。钻铰复合刀具的使用,提高了孔加工的效率及质量,具有推广价值。     

装齿刀具的制造

过去我厂加工箱体孔(钻孔、扩孔、镗孔与铰孔)所用的刀具都是由高速钢制成的。由于各种因素的影响,造成刀具的红硬性和耐磨性很差。尤其在铰孔工作上情况更为严重。往往一个铰刀只加工五、六个孔就报废了,这样就使得箱体加工的生产效率大大降低。 由于苏联专家无私的帮助和兄弟厂的支援,我厂开始试制并普遍采用了镶硬质含金刀片的装齿刀具,因而从根本上扭转了过去的不良情况。此外在坚固可靠的夹具配备下,生产效率一般较过去提高了10倍左右,而在刀具耐用性上提高得更为显着。 相信其他各厂也一定急需知道装齿刀具制造方面的一些方法和经验,…     

小锥孔的切削加工

我们在工作中遇到如图1所示的加工零件,这种零件内部有一个小锥孔,由于没有专用加工刀具,在普通车床上加工,难以达到原零件的技术要求。经过我们的努力尝试,设计了一种锥形样板刀具,可以在普通车床上加工小锥孔。加工时分为两道工序进行。第一道是先用钻头分段加工成阶梯圆柱孔,第二道再用锥形样板刀具一次加工成小锥孔。第一道工序——加工内孔,加工零件的材料为黄铜,先用直径6毫米的钻头,按照图2所示的孔长尺寸加工,再用直径8毫米的钻头加工,     

铁基粉末冶金同步器锥环销孔铰刀的改进设计

具有高形位精度公差要求的多孔加工是粉末冶金（PM）零件中最具代表性加工。本文以铁基粉末冶金同步器锥环销孔铰削加工为研究对象，在问题成因分析与PM零件特殊加工性能研究的基础上，改进设计了销孔加工铰刀。为PM零件铰削加工刀具的选用与设计提供了有益的参考。     

金刚石铰刀的选择和使用

由于金刚石铰刀具有工效高、刀具寿命长、加工孔表面粗糙度小和几何形状精度高等优点,因而在生产中应用日益广泛。为了更好地推广这种新型刀具,现就该铰刀选择和使用中的有关问题介绍如下: