液压挤压机挤压速度的调节方法

各种液压挤压机(包括有色金属型材挤压机、电极挤压机等)的主工作缸柱塞工作速度(即挤压速度),是一个重要的技术经济指标。合乎工艺要求和稳定的挤压速度,对保证产品的质量和提高产量具有重要意义。在设计与改造时,必须重视挤压速度的调节和控制方法,才能取得预期的效果。     

德国Hydro铝公司安装大型挤压机

德国SMS Eumuco公司为 Hydro铝公司Haufss铝加工厂提供一台65/70MN的自动化挤压机,该挤压机在设计上具有如下特性: 1.安全、可靠、快速的工作行程; 2.高的可再现性的产品质量; 3.低的生产费用。 强大的挤压机油压系统,停机时间短,并可保证挤压机平稳地加速或减速。借助于CADEX控制技术,使主挤压时间最短、且能在等温挤压过程中施加     

提高挤压机生产率的措施

自从1894年Dick制造了卧式挤压机后,近百年来挤压机的设计者们都在寻求提高生产率的途径,采取了不同的措施,取得了令人满意的效果。大家都知道,挤压机的生产率是否高,反映到挤压机的挤压周期上,挤压周期就是挤压机在回程的原始位置时,从供锭开始到挤压结束,再完成剪切、垫片分离等工序,然后挤压机又返回到原始位置所用的总时间。     

北美最大铝型材挤压机改造

Butech公司获得宇宙合金公司(UniversalAlloyCorp)的1.4万t挤压机改造合同,把1.4万t挤压能力的挤压机改造成反向1.6万t挤压机。改造工作包括把正向挤压改造成反向挤压,还包括一新挤压筒导向结构和所有新型表面硬化导轨。新挤压筒外壳设计并制造成适合于现有45t挤压筒并装备有新的一体化的料头剪,料头剪能力为500t,同时还重建挤压坯料装料机。改造完毕后,该挤压机将是北美最大铝型材 挤压机,是世界第四大铝型材挤压机。北美最大铝型材挤压机改造@苏鸿英…     

大型铝挤压型材及大型挤压机

大铝合金挤压材一般是指其宽度或外接圆直径≥250mm的材料，或者说需用≥50MN的挤压机才能生产的材料。截止到2002年底全球有挤压力≥MN的挤压机约63台，生产能力约420kt/a，实际产量约230kt/a，只有日本KOK公司的96NM挤压机处于超产能状态，2001年的产量达11．2kt。中国有8台大挤压机。大型铝挤压材的80％以上用于交通运输工业。大挤压铝型材向着薄壁扁宽化、尺寸高精化、形状复杂化、外形轮廓美观流线化的方向发展，但21世纪不是“大挤压机世纪”。中国已有≥75MN的重型挤压机5台，至少在2020年以前不需要建这类重型挤压机。由于激光焊、FSW（摩擦搅拌焊）技术的发展，特大型材可用大型材或小一些的型材焊接，可降低成本约10％，这是值得关注的动向。在今后十几年内，中国对大挤压铝型材的需求可能并不如有些预测的那么大，这是又一个值得进一步探讨与深入市场调查的新课题。     

国鑫铝业28MN挤压机挤压调试2A12硬质合金

28MN反向挤压机实现了整机全线自动操作,反向挤压对铸锭表面质量要求严格,铸锭成分必须均匀,各种合金需经过均匀化退火;挤压时必须严格控制挤压温度和速度,保证耐热合金的高温性能,防止产生完全再结晶的粗晶粒组织;挤压速度受合金状态、毛料尺寸、挤压方法、挤压压力、挤压模具、     

国鑫铝业28MN挤压机挤压调试2A12硬质合金

28MN反向挤压机实现了整机全线自动操作,反向挤压对铸锭表面质量要求严格,铸锭成分必须均匀,各种合金需经过均匀化退火;挤压时必须严格控制挤压温度和速度,保证耐热合金的高温性能,防     

管、型材挤压机液力系统的动力学分析与数值计算

计算挤压机挤压管、型材的挤压力,通常仅考虑被挤压材料的变形抗力与挤压温度、挤压速度等参数的影响,而不考虑挤压机的泵—蓄能器的动力学参数对挤压力的影响。本文针对3150吨管、型材卧式挤压机的泵—蓄能器的液力系统进行了动力学分析,在考虑泵—蓄能器的动力学参数时,推导了挤压力与位移、速度等参数的函数关系及相应的计算公式,并进行了数值计算。理论计算与实测数据相吻合,证明这种计算方法对具有泵—蓄能器液力系统的各种型式挤压机与压力机皆有实际参考价值。     

挤压机容室加热器结构改进

挤压机容室加热器用于加热挤压筒,并使之保持一定的予热温度,以满足挤压工艺的要求。对不同型式的挤压机,需采用不同的加热方式。如对于大吨位的铝挤压机或铜、钢挤压机,多采用铜棒式——感应加热方式:对于挤压铝的中、小型挤压机大都采用管状电热元件——电阻加热方式。据不完全统计,到1984年底,使用这种加热方式的国产挤压机有32台之多。     

对有色臥式挤压机扁挤压筒设计的初步探讨

一、前言大型有色卧式挤压机是用于挤压特殊、重要另件成型的主要设备。扁挤压筒是挤压机的最重要部件。它制造难度大、对材料要求高、重量大、造价高(一台12500 有色卧式挤压机扁挤压筒造价约人     

米巴赫激光焊机剪切精度的维护调整方法

首钢京唐2 230冷轧分厂引进德国米巴赫CSLH21型激光焊机,分别用于冷硬卷带钢的焊接,可焊接带钢宽度范围为800～2 150 mm、厚度范围为0.4～2.5 mm的低碳钢、高碳钢、双相钢等多种钢种。主要介绍连续退火生产线（连退线）激光焊机双切剪精度缺失对焊缝质量的影响,通过对焊机剪切精度进行多方位调整,恢复了剪切精度,极大改善了焊接质量,降低了冷轧厂连退线激光焊机的重焊率及停车率。     

基于激光干法检测技术的在线选粉系统设计

针对选粉机离线样品检测效率低、周期长等现状,设计并搭建了基于激光干法检测技术的在线选粉系统。在选粉机控制方面,基于PLC工控技术,搭建了"螺旋输送-选粉-收尘"工艺的选粉机控制平台;对于选粉过程中粉体颗粒粒径小、粒速大的特性,采用激光干法在线取样检测,实现以粒度分布作为过程反馈变量参与过程调节的闭环控制。根据平台实验,系统闭环检测周期可降至1 s,在线选粉检测结果与传统马尔文离线检测结果一致,准确率达98.8%。结果表明;该系统能在实现高精度在线检测、反馈调节的同时,保持各批次成品参数一致,保证选粉成品质量更加稳定、可靠。     

高精密自紧钻夹头丝母粉末冶金压制模具设计

对粉末冶金丝母的产品设计、产品结构、生产工艺进行分析，从压制模具的材料选择、压机模架的优化应用及模具结构的调整等方面对丝母产品压制模具进行优化设计，并使用优化后的压制模具生产高精密自紧钻夹头丝母。结果表明:经检测中心和客户检测，使用优化后压制模具生产出来的丝母产品完全达到产品图纸设计要求，而且压制模具无损坏，模具的使用寿命也达到了预期时间。粉末冶金丝母安装在高精密自紧钻夹头上可完全达到使用性能和使用寿命要求。     

唐钢1680生产线精轧减速机制造过程中的质量控制

介绍了如何保证大型、高精度、硬齿面的板带生产线精轧减速机制作过程的加工精度。通过有效的质量控制和强化质量管理，摸索出了一些有效的方法。     

烧结机台车加工用组合机床的设计

烧结机出口台车合同数量较大,其端面及孔通常需要利用镗床来加工。这样将会占用大量的镗床设备,探讨了利用现场闲置设备,增加丝杠、丝母、定位块、调整装置等件,来完成台车的端面及孔的加工,从而缓解镗床的压力,并且由于是双面铣削,不仅保证了加工精度,而且提高了效率,符合现代化生产的需求。通过现场的反馈,台车加工用组合机床的设计和使用取得了良好的效果。     

测边插点新方法检测撰山子金矿近井点

通过利用RED2L光电测距仪检测撰山子金矿近井点方法的探讨，利用最小二乘严密平差方法从而推导出三边交会插点的固定公式，用该公式解算三边交会插点，其精度可以代替间接平差解算的精度，从而推出一种加密高级控制点的新方法．该方法简单、方便、快捷、实用．     

丹佛斯及中心卷绕卡在铝带中心卷绕分切机中的应用

铝带分切机有张力锥度控制的要求,一般解决办法比较困难。丹佛斯的运动控制卡有很高的精度控制能力,丹佛斯专为卷绕行业开发的中心卷绕程序能很好地解决这个问题。本文介绍了用丹佛斯变频器和中心卷绕卡实现带张力锥度控制要求的中心卷绕的办法。     

定宽压力机(SP)同步控制原理及调试

针对鞍钢1780机组引进的日本IHI开发的定宽大侧压新技术,对其侧压模块运动轨迹的高精度控制进行分析,并对其同步控制及调试进行了说明.     

热轧带钢超快冷模型及自适应控制系统的研究和开发

 超快冷技术是用新一代TMCP工艺理念开发低成本高性能钢铁材料的核心。热轧板带钢轧后工艺控制点温度的控制精度是保证带钢性能和质量的关键因素。基于前期开发的装备和工艺建立了超快冷自适应控制系统模型,并对模型的自适应功能进行了研究,旨在进一步提高轧后工艺控制点温度的控制精度。通过对模型结构的优化设计、模型自学习控制策略的研究及模型自学习系数加权平滑的处理,增强了模型自适应功能。该控制系统已经成功应用于热轧板带钢生产线。现场实践表明,该系统轧后工艺温度控制达到了较高的精度,为产品质量的提高及新产品的开发提供了有力的保证。     

钼粉对烧结制品表面性能的影响

本文结合国内外发展现状对钼烧结制品表面加工性能与钼粉之间的关系进行系统探讨。根据不同粒度、分散性钼粉对烧结坯、表面粗糙度、激光反射率的影响分析得出细粒、均匀、分散的钼粉是提高钼烧结晶表面性能的重要保证。