用等离子体促进渣—金属液间的反应

分析了等离子体的冶金属性，简要报导了了用等离子体强化钒在渣铁间的还原，及在等离子体条件下用Ｖ２Ｏ５代替钒铁对钢液进行还原合金化的研究结果，提出直接在钢包内进行还原合金化的可能性及前景。     

在等离子体条件下用MnO2对铁液进行含锰还原合金化的研究

还原合金化，即当炼钢或铸造过程需要进行合金化时，不用添加铁合金，而是直接添加所合金元素的氧化物，通过还原使其合金化。研究结果表明，在等离子体条件下，３０ｍｉｎ内可以达到含锰目标值为１２％－１８％的还原合金化。这一新的冶炼工艺将有可能从根本上改变铁合金的生产现状。     

铬镍精矿的等离子熔融还原及合金化研究（I）

当用Ｃ－Ｓｉ－Ａｌ复合还原剂在等离子感应炉内进行铬镍精矿的熔融还原及合金化时,２０ｍｉｎ可达到１８％Ｃｒ和９％Ｎｉ的合金化目标值,Ｃｒ和Ｎｉ的收得率分别达到８２％～８５％和９５％～９８％,Ｃ的含量可以控制在０．３％以内,还分析了等离子体和等离子体熔体之间的电化学反应特性。     

用等离子体炬提高钒在铁渣间的还原率

作者用中空石墨电极等离子体感应炉研究了在等离子体条件下钒在铁渣间还原的规律。研究结果证实，在等离子体条件下，Ｓｉ－Ｖ耦合反应能迅速达到平衡，ＶＯ的还原速率急剧提高，存在着用碳还原法代替昂贵的金属热还原法来冶炼钒铁和类似的铁合金的可能性。     

转炉锰矿直接合金化国内外现状及对策

通过对国内外转炉采用锰矿直接合金化研究现状和实际操作工艺的剖析,分析了转炉渣量、(FeO)、终点[C]含量及炉渣碱度等主要工艺参数对转炉锰矿直接合金化锰收得率的影响规律,形成了提高转炉锰矿直接合金化锰收得率的关键技术思想。并针对目前国内转炉冶炼的实际情况提出了相应对策,即用锰矿自还原压块代替直接加锰矿进行直接合金化。     

炼镁还原罐材质的成份设计

本文针对炼镁还原罐在使用条件下的破坏形式及对该材质的成份设计进行了分析，还原罐材质在具有单一奥氏体的基础上，进行良好的合金化处理是提高其抗蠕变性和热强性的有效方法，对提高材质的使用寿命起到良好的作用。     

Nb微合金化钢异型坯连铸工艺的优化

为了减少Nb微合金化钢连铸异型坯表面裂纹缺陷，研究了Nb微合金化钢的高温塑性，并结合工业性试验，对Nb微合金化钢异型坯连铸二冷工艺制度进行了优化；另外对结晶器用保护渣的理化性能进行了改进，大大提高了Nb微合金化钢连铸异型坯表面质量。     

Cu—Fe—Zr三元系统基的非铁合金

提出了微合金化铜基合金在真空条件下优选工艺和通过减少ＣｕＦｅ２Ｐ合金中Ｐ含量及用Ｚｒ，Ａｌ，Ｍｇ，Ｚｎ等对ＣｕＦｅ２Ｐ进行微合金化改善其性能，实验发现，对微合金化ＣｕＦｅＺｎ合金，高的铁锆比（Ｆｅ／Ｚｒ）与性能有良了的对应关系，而对微合金化ＣｕＦｅＺｒ合金，低的较宽范围的Ｆｅ／Ｚｒ与性能有良好的对应关系。     

碳钢激光表面钨和硅合金化的组织

使用1.5kW连续波CO_2激光器住45~#钢基体上进行钨和硅的表面合金化。研究了激光表面合金化工艺参数对激光表面合金化层的平整度、硬度及显微组织的影响。用实验优化了激光表面合金化参数,对具有3个不同区的合金化层结构和热影响区的组织进行了分析讨论。     

酸性硫脲溶液中金银分离的研究(一)(还原法)

用特制银粉还原剂,加入保护剂1~#,控制搅拌速度,消除合金化弊端,可从通常金银的硫脲浸出液中还原分离金银。还原后产品金纯度为99.5%,残液含金<0.2毫克/升。本文同时对杂质元素铜、铅、锌、铁、锡、铋等对还原分离的影响做了初步探讨。     

一维钼掺杂氧化钒纳米结构的制备及表征

以V2O5作为钒源,金属钼粉作为钼源,无水乙醇为还原剂,水热法合成了不同形貌的钼掺杂氧化钒纳米结构。用X射线衍射(XRD),扫描电子显微镜(SEM)和能谱(EDS)对产物进行表征,并用电化学分析仪测试其电化学特性。结果表明,反应产物为低价氧化钒,形貌为柳叶状的纳米带,宽度约为50~200 nm,长度约为1μm。研究发现,在加入0.02 g金属钼粉,0.18 g V2O5条件下,还原剂的用量不同(V(C2H5OH)=5 mL或20 mL),产物的形貌和掺杂量不同。还原剂用量高时,纳米带表面光滑且形貌均匀,分散性好,且钼掺杂含量高。掺杂钼的氧化钒纳米结构具有较好的电化学性能。     

氧化还原氛围下直流电晕等离子体脱除硫化氢

应用直流电晕自由基簇射技术,对炼油厂恶臭气体中代表性污染物--硫化氢在等离子体反应器内进行脱除. 采用自制高压直流电源,在氧化氛围中进行了动态和静态脱臭实验,在含氢还原氛围中进行了静态脱臭实验. 实验考察了峰值电压、放电功率、停留时间、氧化氛围及含氢还原氛围等因素对去除率的影响. 结果表明, 影响硫化氢脱除的最主要因素是氧气的体积分数;在由氮气和氢气组成的还原氛围中,硫化氢的脱除率仅为40.9%;在上述还原氛围中增加体积分数为10%的氧气可使硫化氢脱除率达到80%;在含氢气和氮气及氧气体积分数为10%～20%的氧化氛围中,随反应时间的延长,硫化氢的最终脱除率达到100%.增加氧自由基源有利于提高降解效率     

微波消解-容量法测定钒铝合金中的钒

分别用微波消解技术与传统的酸解方法分解样品后,以稀硫酸为反应介质,利用高锰酸钾把钒铝合金中低价态钒氧化至五价;然后在滴加尿素的条件下,以亚硝酸钠还原过量的高锰酸钾,以N-苯代邻氨基苯甲酸为指示剂,用硫酸亚铁铵标准溶液滴定,并通过在钒标液中添加不同体积的铝标液来研究样品中铝元素对钒的质量分数测定结果的影响。该方法用于测定钒的质量分数,相对标准偏差为0.119 0%~0.270 7%,具有良好的精密度,可作为钒铝合金钒成分快速检测的可行新方法。     

熔盐法制备碳化矾涂层纳米纤维

以纳米碳管为碳源、模板和金属钒粉末为原料,在KCl-LiCl熔盐体系中于650~850℃条件下成功地合成碳化钒涂层纳米纤维,并通过XRD和SEM对反应得到的碳化钒涂层纳米纤维的结构与形貌进行了表征。结果表明,反应温度、反应时间和碳钒摩尔比对碳化钒晶体的生长和产物的物相组成有着重要影响。     

钒钛催化剂制备工艺参数对其表面结构与催化性能的影响

研究V2O5/TiO2催化剂的制备工艺,如载钒量、煅烧时间、助催化剂和浸渍次数等,对催化剂表面结构及催化分解气相邻二氯苯的影响。采用漫反射紫外光谱（DRUVS）、X射线衍射（XRD）、BET等方法对催化剂进行表征。结果表明,随着载钒量的增大,催化剂表面活性物质含量增多,催化性能增强;延长煅烧时间会导致催化剂的团聚增加、比表面积减少,但有利于催化剂表面生成低聚态活性钒和V4＋,从而提高其催化活性;添加助催化剂WO3和采用多次浸渍均能抑制活性钒的团聚,促进表面低聚态活性钒的分散;单聚和低聚钒酸盐是VOx/TiO2催化剂的活性物质,而高聚钒对催化分解气相邻二氯苯有抑制作用。     

钒渣中有害元素的浸出特性

对随州、竹山、都西等地钒厂在不同生产工艺、不同排渣年份条件下的钒渣中有害元素的浸出特性进行了研究．结果表明，砷含量有超过《污水综合排放标准》（GB8979—1996）限值的样本，钒渣中六价铬大部分残留，汞基本无残留，砷残留率约为11．6％．钒渣的粒径对有害元素的浸出效果没有明显影响,与砷的类比结果说明，不能排除钒渣属于危险废物的可能．     

钒渣道路基层材料的试验研究

测试了钒渣的理化性能,针对低等级公路的底基层和基层材料的强度要求对水泥灰土稳定钒渣进行了研究,并探讨了钒渣基层的强度发展特点。结果表明,水泥石灰土稳定钒渣可用作路面基层材料,其中水泥的加入明显提高了钒渣基层材料的早期强度,当钒渣用量为60%时,掺入3%的水泥即可达到基层材料的强度标准。     

外部磁场对电-磁场协同增强HiPIMS放电及V膜沉积与性能的调制

为了获得新型HiPIMS稳定放电及制备优质膜层时的最优外部磁场参数,研究外部磁场变化对电-磁场协同增强高功率脉冲磁控溅射((E-MF)HiPIMS)放电及沉积特性的调制过程。在其他工艺参数保持不变的情况下,研究了外部磁场(线圈电流)对HiPIMS钒(V)靶放电规律以及V膜微观结构和性能的影响。采用数字示波器监测HiPIMS放电行为,利用XRD、SEM、AFM、摩擦磨损试验机及电化学腐蚀法等表面分析方法,研究V膜相结构、表面形貌、截面形貌、耐摩擦磨损性能及耐腐蚀性能等沉积特性。结果表明:随线圈电流的增加,基体离子电流密度逐渐增加,当线圈电流为6 A时基体离子电流密度最高可达209.2 mA/cm~2。V膜的相结构仅为V(111)但其晶面衍射峰强度随线圈电流的增加而逐渐增加。V膜表面呈现出典型的圆凹坑状形貌特征,其表面粗糙度先减小后增大且最小仅为10 nm。当线圈电流(4 A)较低时V膜生长表现为致密细小的晶体生长结构,膜层沉积速率随着线圈电流的增加而增加。当线圈电流为4 A时,V膜样品的摩擦系数最小、耐磨性最优,同时V膜样品具有最好的耐蚀性。     

钒掺杂的磷化钨催化剂咔唑加氢脱氮性能

以γ- Al₂O₃ 为载体,采用共浸渍和程序升温H₂ 还原的方法,制备了一系列钒掺杂的磷化钨催化剂,对催化剂进行了XRD,BET,TG和XPS 表征。通过高压微反装置,在3 MPa,360 ℃和空速为4 h ^{- 1} 的条件下,考察了催化剂咔唑HDN 活性。结果表明,掺杂钒在一定程度上影响了活性组分WP 在载体表面的分散,当钒掺杂量达到5%时,钒与载体和活性组分间产生明显的协同效应使其结构发生细微变化。掺杂钒使催化剂前体表面的W 物种起始磷化还原温度提高而磷化还原程度降低,而载体表面高价态W⁶⁺ 数量提高。钒掺杂量为1 %的催化剂能明显增加咔唑HDN 反应活性,其咔唑HDN 转化率比不加钒的催化剂提高12. 7 %。磷化钨催化剂咔唑HDN 反应有3条路径,其中直接氢解脱氮反应(路径1) 选择性只有3. 2 %,而先加氢使两个苯环都饱和然后脱氮的反应路径(路径3) 占绝对优势,其选择性为91. 0 %。与未掺杂钒的磷化钨催化剂相比,掺杂1 %钒的催化剂的咔唑HDN 反应直接氢解脱氮选择性有所降低,通过路径3 的反应选择性降低6. 7 % ,而先加氢使一个苯环饱和然后脱氮(路径2) 的选择性提高7. 3 %。     

Composition variation of borax salt during the process of vanadizing by thermal diffusion

Vanadium pentoxide,borax,boron carbide and sodium fluoride were used to grow vanadium carbide coating on surface of Cr12 steel at 950 ℃ by TD process.The coating of vanadium carbide(VC)extended the serve-life period of Cr12 steel as punching die.Kinetics of vanadium carbide coating growth was brought forward and verified by comparison of the mathematical model with the experimental results.The thickness of coating was illustrated by SEM.The chemical constituent of coating and remnants were tested by X-ray diffraction(XRD)and X-ray energy dispersive spectroscopy(EDS).To increase the thickness,rare earth silicon powder(FeSiRe23)was added to the borax salt bath.The analysis of XRD revealed that FeSiRe23 increased the depth of vanadium car-bide coating as reducing agent and catalysis.