重油催化裂化装置再生技术的灵活运用

为提高重油催化裂化装置的炼量,解决主风量不足的问题,洛阳炼油厂将其第２套催化裂化装置的催化剂再生方式由完全再生改为常规再生。阐述了再生方式改造前装置存在的问题、改造方案和改造后的工艺特点。实现常规再生后,装置生产能力得到提高,工艺技术指标更加优化,轻油收率提高了１５个百分点,并产生了显著的经济效益。     

重油催化裂化装置扩能技术改造

针对重油催化裂化装置近年来在不断提高炼量的生产运行中暴露出的问题,通过采用分馏顶循系统流程优化、催化剂再生方式完全再生改为常规再生、分馏塔开孔率调整、增上新气压机等技术改造,使装置处理量由生产初期的1.1Mt/a提高到现在的1.5Mt/a,实施后取得了显著的经济效益。     

改变再生方式提高催化裂化装置处理量

中国石化股份公司洛阳分公司的同轴式重油催化裂化装置因设备利旧而达不到1.40Mt/a的设计处理量。把再生方式由完全再生改为常规再生后,装置处理能力由1.38Mt/a提高到1.49Mt/a。     

提升管两段再生催化裂化

本文介绍了哈尔滨炼油厂的Ⅳ型催化裂化装置改造为提升管两段再生催化裂化装置的经验.装置改造后的特点是:烧焦强度显著提高,操作灵活可靠,掺炼渣油量大,轻质油收率提高以及经济效益显著.其缺点是能耗比Ⅳ型催化裂化装置要大,正在进一步探讨节能的可能性.     

单段同轴重油催化裂化装置完全再生改常规再生的实践

介绍了中国石化股份有限公司洛阳分公司的单段同轴重油催化裂化装置的现状及催化剂再生方式由完全再生改为常规再生的最初设想、实施过程和实施效果 ,对相应的技术和经济效益进行了初步分析。由完全再生改为常规再生后 ,装置操作平稳 ,处理量、轻油收率和平衡催化剂活性等也有了较大提高 ,催化剂单耗降低     

再生线路改造及新型预提升器在重油催化裂化装置的应用

针对重油催化裂化装置再生线路存在的问题 ,通过对再生线路的改造 ,新型预提升器、干气预提升及高效喷嘴技术的应用、双效流程的开发 ,不但消除了装置的“瓶颈” ,使再生线路流化状态得到了显著的改善 ,加工量明显提高 ,而且为直馏汽油改质提供了新的途径。改造后 ,轻质油收率提高 ,液化石油气产率增加 ,经济效益显著。     

RFCC装置第一、第二再生器改造技术

乌鲁木齐石化公司150万t/a重油催化裂化装置的第一、第二再生器的混合后再生烟气中仍然含有体积分数约为2%的CO,对环境造成污染及危害,也增加了装置能耗。通过强化第一再生器烧焦炭能力及改造第二再生器设备结构和烧焦炭方式,使第一、第二再生器催化剂均实现富氧完全再生,现有烟气中的CO完全燃烧,解决了上述问题。首先简要介绍了再生器改造的原因及思路,而后较为详细地论述了再生器改造内容、改造流程、施工的重点项、改造的效果等。实践表明,改造后中压蒸汽增加产量12.5 t/h,折合装置能耗,相当于降低原料能耗4.9 kgoe/t。     

50×10^4t／a重油催化裂化装置节能降耗技术改造

重油催化裂化装置是我国炼油行业的主要二次加工装置,也是炼油厂主要的耗能装置．随着原油价格不断攀升,催化裂化装置的能耗问题已经成为提高催化裂化装置经济效益的关键问题。中国石油四川石化南充炼油厂催化裂化装置于1997年建成投产,设计规模50×10^4t／a,2003年7月底对其进行改造后,装置主体设备设计加工能力为50×10^4t／a,装置采用前置烧焦罐再生和提升管反应器。     

催化干气液化气脱硫技术改造

介绍某炼油厂催化裂化干气、液化气脱硫装置概况以及运行中存在的主要问题:胺液发泡、再生能力不足、液化气脱硫塔筛孔堵塞、液化气带胺等。装置于2004年进行扩能改造,采取更换液化气脱硫塔、更换胺液再生塔塔盘、增设胺液过滤器、更换新鲜胺液等措施,有效解决了装置运行中的瓶颈制约。提高了装置处理能力。改造后装置运行平稳,脱硫效果良好,产品质量合格。     

同高并列催化裂化装置再生器改造方案分析

介绍了如何确定同高并列催化裂化装置再生器的改造方案。根据改造的目的 ,探讨了改造的制约因素 ,依据原有再生器的结构、尺寸、形式等 ,从两器压力平衡、热平衡、烧焦动力学、再生方式的选择等几个方面进行了深入研究。     

重油催化裂化装置再生系统的技术改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司I套重油催化裂化装置再生系统应用待生催化剂船型分布器、新型主风分布管、再生斜管等新技术进行技术改造，同时对内取热系统及3．5NPa汽包进行扩能改造。改造后装置加工量提高，长周期运行得以保证。     

催化裂化装置增效措施

结合国内外催化裂化装置改造的具体情况,介绍并分析了我国催化裂化装置挖潜增效采取的一些措施,如应用新工艺对老装置进行扩能改造、选用新型裂化催化剂及再生技术、采用高效设备以及其它配套技术等,同时对我国催化裂化装置挖潜改造提出了看法和建议.     

催化裂化装置UOP技术改造

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司炼油厂I套催化裂化装置在 2 0 0 0年停工检修中 ,采用美国UOP公司的VSS技术及高效汽提技术进行沉降器改造的情况 ,解决了装置存在的生产安全问题 ,提高了装置处理量。标定结果表明 ,改造后产品分布得到改善 ,焦炭产率降低了 1.44个百分点 ;汽提效果明显好转 ,氢碳质量比大幅度下降到 6.0 % ,降低了再生器烧焦负荷 ,再生效果也得到了改善 ,再生催化剂碳含量降到 0 .1%以下     

前置烧焦罐再生的改进

将催化裂化装置前置烧焦罐工艺改造成烧焦罐湍流床再生,解决了频繁发生的二次燃烧问题.装置已稳定操作3年.实践证明改造是成功的.对比了改造前后的处理量、烧焦强度和再生催化剂性质等.     

烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术的工业应用

采用烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术,对中国石油锦西石化公司Ⅱ套催化裂化装置进行了改造。结果表明,装置改造后,由于在原料蜡油中掺炼了质量分数为30%的大庆减压渣油,导致原料油残炭质量分数由0.08%提高到2.61%,并且运动黏度和密度均有所提高;对反应-再生系统的原料预热温度、再生催化剂冷却器冷后温度、主风量等操作参数进行了适应性调整;干气收率下降,轻柴油和总液体收率与改造前持平,油浆和焦炭收率提高;能耗由改造前的45.35 kg/t（以标准油计,下同）降至40.09 kg/t,经济效益显著提高。     

浅析催化裂化再生工艺改造及烟气能量回收

本文简要回顾了“七五”期间,中国石油化工总公司系统催化裂化装置进行技术改造及提高装置技术水平的概况。重点讨论了改造过程所采用的各种再生工艺过程和烟机配置的方式,并逐一分析了它们的优缺点及应用时需要注意的方面。     

催化裂化装置两器密度的测量方案优化

针对某石化公司1.4 Mt/a催化裂化装置两器(反应器、再生器)密度测量的方法,探讨了两器密度科学的测量方式。指出了装置原设计和装置改造造成两器密度单位不统一的问题。通过计算提出了在DCS上改变测量范围的方案。     

改进再生器分布管后降低催化剂损耗

因混炼渣油而在催化裂化装置的操作上出现的问题,促进了我们对再生器分布管的改造,调整了分布管管栅的间隙面积,降低了管栅的间隙速度,增加了主风量,提高了分布管的总压降。改造后的分布管保证了再生床层的催化剂流化稳定,消灭了二次燃烧现象,提高了旋风分离器的分离效率,减少了催化剂的损耗。     

两器两段再生催化裂化装置的改造技术

Stone & Webster公司两器两段再生技术在生产实践中存在着对原料的适应性差,第二再生器温度过高等问题.由洛阳石油化工工程公司开发的成套技术在镇海炼油化工股份有限公司炼油厂1.4 Mt/a重油催化裂化装置的改造中获得了巨大成功.装置加工能力扩大到1.8 Mt/a,催化剂循环量由约1 050 t/h提高到1 400 t/h以上,再生催化剂碳质量含量由0.2%降到约0.02%,大于C3轻产品收率提高1.69个百分点,干气产率下降明显,沉降器仅有少量结焦.装置操作自如,改造后首次开工平稳运行达2年半.该成套技术包括再生系统、反应系统、管路系统优化等,特别适宜在三器并列及沉降器与第一再生器同轴布置的重油催化裂化装置上推广.     

重油催化裂化装置反-再系统构架及管道改造设计

作为炼厂装置的核心部分,重油催化裂化装置反应-再生系统管道设计一直是炼油厂管道设计的技术难点。针对中国石油大连石化1 400kt/a重油催化裂化装置反-再系统改造项目设计及施工中遇到的问题进行分析和总结,分别从反-再系统构架改造设计及管道改造设计两方面提出了解决方法和建议。